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陶瓷生产过程中产生的粉尘治理好坏是清洁生产中最直观一一个问题，不少企业不惜投入了大量的资金。但粉尘治理效果和日常运行费用因选用的除尘技术不同而各有不同。2.陶企生产现场粉尘污染源分析1)原料仓、煤仓
因储放物料多，用量大仓库面积比较大，在物料进场时采用自卸翻斗车将物料倾卸到各仓，卸货时瞬间产生的粉尘(坭尘、煤尘)浓度高，飘逸、弥漫在空气中，随气流飘逸到周围造成污染。同时铲车在运送作业中，掉落的物料被车轮碾压造成扬尘。目前为止，暂无陶企做治理。
铲车将物料放进喂料机时，落差和料斗气流的反冲，造成很大的扬尘。目前大部分企业采用风管抽尘，到除尘器处理:部分企业无处理措施。2)原料车间(料仓、打粉车间)
粉了通过皮带，从一楼输送到三楼受限于皮带长度和爬升坡度，必须多段皮带来接力输送。皮带的震动造成的扬尘以及皮带转接点的落差造成扬尘。大部分企业仅采用导料槽来减少落差而起控尘目的。
从皮带到各料罐时，落差大加上料罐反冲气流产生扬尘，此位置粉尘为细颗粒坭尘(粒径在5~20μ m)弥漫在车间。不停生产不停扬尘，车间粉尘浓度大，随气流飘逸到周围车间。
粉料流转到打粉车间，进入各种大小的笼筛,粉料随笼筛的运转,粒径<20μ m的粉尘飞扬在空气中。目前大部分企业采用风管抽尘，到除尘器处理。3)成型车间
粉料从各管道输送到布料车，布料口、模具移动、压机压制气流和溢料、出砖平台接点、扫灰机等都产生粉尘，不停生产亦不停扬尘。目前大部分企业都采用风管抽尘，到除尘器处理。4)釉线、磨边线
坯体经过干燥后表面存在一些灰尘、粉料，进入淋釉前需进行扫灰和吹灰。吹灰采用高压风机在扁嘴作用下产生风压将坯体上面的粉尘吹干净。目前有部分企业采用风管抽尘，到除尘器处理:部分企业无处理措施。
磨边线(现在大部分为干磨线)，高速旋转的磨头将多余尺寸的坯体磨成符合要求的规格，余量越大粉量越大。同时细颗粒的粉尘在磨头的旋转离心力作用下飞扬在空气中。目前大部分企业采用风管抽尘，到除尘器处理(除尘器多采用布袋式)。
3.陶企常采用的粉尘治理设备、应用状况
1)旋风除尘+喷淋塔除尘
在2008年以前社会对空气污染关注比较少，人们对环境资源恶化问题的认识低，同时国家政策对环保要求低。更主要的是各地地方政府为了GDP 增长，对空气污染问题睁一只眼闭一只眼。陶瓷企业采用粉尘治理设备/手段主要是靠企业主自觉和很少的认知去投入。旋风除尘+喷淋塔除尘这种结构简单、造价低廉的设备成为主流。旋风除尘+喷淋塔的方式除尘效率在60~73%之间。效率取决于旋风除尘器尺寸比例设计、喷淋塔喷嘴选取与布局。
优点:造价低，风阻系数小，能有效对粉尘点的空气置换。缺点:除尘效率不高，排放浓度在150mg/m3 以上。
2)布袋除尘
在2008年以后人们对环保知识的认识提高，国家对环保的重视程度也越来越高，佛山提出了:“腾笼换鸟”要求陶瓷企业通过产业升级，达到环保要求的留下来，达不到环保要求的企业关停、迁出。各企业主不得不重新认识粉尘治理设备和措施。布袋除尘器开始粉墨登场，占80%以上的陶瓷企业都采用了布袋除尘器。布袋除尘效率在95~99%之间。
随着真正使用各企业主、管理人员都认识到:效率很高，效果却不等于效率。扬尘现场粉尘浓度并不比旋风除尘+喷淋塔的方式效果好。但除尘后排放能应付到环保部门的检测，只能“很无奈，忍着”
优点:除尘效率高，排放浓度达到< 50mg/m3以下。
缺点:设备体积大，风阻系数大，用电功率大，耗气量大。
3)静电除尘
部分陶瓷企业为了完成政府的清洁生产整治要求，在对粉尘治理技术缺乏认识、评估而匆忙投入静电除尘器。对初始浓度大于30g/cm3的含尘气体需设置预处理装置，设备庞大，耗钢多，需高压变电和整流设备所以在陶瓷企业应用不多。
优点:能耗最低，气流阻力最小。
缺点:设备庞大，消耗钢材多，初投资大，要求安装和运行管理技术较高。
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