电镀工艺由前处理、电镀和镀后处理三个步骤组成，其中前处理多较重视，工艺上稍有疏忽镀层即可能出现起泡、掉皮等疵病，镀液也可能遭到污染。电镀工艺条件的变更也会在成品上及时反映出来。 后处理却不然，工艺条件的掌握上如有偏差或工序跳跃，可能当时难以发现，但会严重影响镀层的装饰与防护性能、造成前功后弃的严重后果。本文就如何做好镀后处理提出九个方面的工作要点。 l镀液的回收与镀件的清洗 1．1镀液回收的目的 电镀溶液含有高浓度的酸、碱或盐，镀件表面所粘附的溶液直接进入清洗槽，会随着时间的推移，使清洗槽中的酸、碱或盐浓度逐渐上升，影响镀件的清洗质量。 镀件经溶液回收后，表面所粘附的酸、碱或盐浓度可以明显的降低。镀液回收，不但有利于提高镀件的清洗质量，还是开展清洁生产，保护环境，节省原材料及水资源，降低生产成本的重要措施。 1．2镀件清洗方式 1)清洗设备要符合工艺要求 为提高镀层的清洗质量和充分利用水资源，以采取逆流清洗方式为好，逆流清洗联槽的设计数量可根据车间内的实际情况而定，尽可能多设几个。 2)逆流清洗联槽的设计要求 镀后回收及逆流清洗槽如图1所示。 镀槽溶液蒸发后用回收槽中回收水补充；回收槽中短缺的水用1#槽中漂洗水补充；1#槽中短缺的水用2#槽中漂洗水补充，依此类推。 若车间地方狭窄，则可减少联槽数量，如镀件体积不大可缩小槽体宽度，或在末位联槽上面增设一个坐盆，使自来水先进入盆中，再外溢到末位槽内，或是增加一个喷头，这样都能起到增加逆流漂洗槽数量的作用，且效果也很好。 3)清洗过程中的操作要求 a．镀件与清洗水要加强接触，镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，才能达到清洗的应有效果。 b．不要忽视挂勾的清洗，当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时 挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会沾污镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部即可避免这种故障。 c．镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停一会。以减少镀件表面所粘附的酸、碱污水带人下一个清洗槽。 d．清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。 e．盲孔、狭缝中镀液的辅助除去方法。 甩除法对准出水方向猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。 注水交换法 采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。 f．砂眼中电镀溶液的辅助除去方法，砂眼中电镀溶液较难彻底洗净，可采取以下方法之一来解决，且效果良好。 挤压法将有砂眼的镀件在冷、热水槽中交替浸渍，时间各2～3 min(视镀件壁厚而定)，壁厚的镀件时间要更长一点。 中和法在高浓度碱性溶液中镀出的镀件，砂眼中的碱性物质较难洗去，此时可采取中和法予以解决。 用醋酸配成20～30 g／L的稀溶液，把镀件放人(冬季稍加温)，浸渍过程中应充分搅动，使砂眼中的碱性物质与醋酸溶液充分作用，从而达到中和的目的。 4)热水清洗的必要性 a．有利提高镀件表面难溶物质的溶解。 b．有利提高水对砂眼等处的渗透率，便于这些部位的溶液与水的交换。 c．镀件经热水清洗后，能提高镀件的温度，干燥时能加速镀件的脱水速度。 在自动线上清洗水的倒槽是用泵根据水位自动进行，为提高清洗质量，在极杠提升时即有喷水装置对挂具和镀件进行喷洗；回收槽不一定是一个，有的第一个回收槽是空槽，挂具进入后用压缩空气吹掉带出的最浓溶液，然后再经喷洗进入第二回收槽。为改善清洗效果，可采用压缩空气搅拌清洗槽。 2镀层的机械、化学和电化学抛光 某些装饰性镀件或功能上有特殊要求的镀件，镀后尚需机械抛光、化学抛光或电化学抛光，具体工艺技术简述如下： 2．1机械抛光 一般零星小件的机械抛光已较少见，如今多改为光亮电镀工艺。大型镀件由于电镀工艺中边缘效应问题的存在，电流密度达不到均匀分布的技术要求，不可能获得光亮一致的要求，为此还需要用机械抛光手段予以解决。 机械抛光时需要注意的问题： 1)根据镀层硬度选择抛光轮的圆周速度 镀层硬度越高，要求抛光轮的圆周速度越大，反之抛光轮的圆周速度应越小，一般钢铁件、镍、铬镀层的抛光采用30～35 m／s左右为宜，铜及铜合金采用22～25 m／s左右就可以了，锌、银等软金属应更小些，以防抛损。 一般抛光机不能任意调节速度，为达到理想的圆周速度，可以采用不同直径的抛光轮来调节(抛光轮的直径大小与圆周速度是成正比的)。 2)根据镀层硬度选择抛光膏 常用的抛光膏有三种，绿油抛光膏、白油抛光膏和黄油抛光膏。 绿油抛光膏由三氧化铬为主配成，又称氧化铬抛光膏，这种抛光膏具有较强的磨损性，主要用于铬镀层和不锈钢件的抛光； 白油抛光膏由抛光石灰为主配成(抛光石灰主要成分由氧化钙和氧化镁组成)，这种抛光膏性能适中，最适宜抛铜及铜合金、镀镍层和铝等金属。白油抛光膏接触空气易风化，需密封保存(可放在塑料袋内)。 黄油抛光膏由氧化铁为主配成，主要用于钢铁件磨光后的油光。 3)抛光技巧的掌握 镀层一般都较薄，通常在10～30µm之间(装饰性铬层更薄)，操作时稍有疏忽，镀层就可能被抛漏，尤其是镀件的边缘和孔眼周围，这些部位抛光轮与镀层表面的摩擦系数大，镀层磨损快，为防止这种现象，抛光轮走至镀件的边缘或孔眼周围时要减轻镀件与抛光轮的压力，减缓抛削速度。 4)粗抛与精抛 镀层抛光分粗抛与精抛两个步骤进行，镀层经粗抛后表面粘有油膏，这些油膏会掩盖抛光面的缺陷，如粗抛的纹路、接痕和未抛处。若在粗抛后的镀层复镀其它镀层，镀后会出现无法弥补的粗糙、发雾、不亮的疵病。 粗抛后再精抛上述问题即可获得解决，精抛之前先将原使用的抛光轮上的油膏用旧砂轮块清理干净，使抛光轮松软，然后在布轮上涂上白油抛光膏，将已经粗抛的镀层表面在此布轮上再均匀有序地轻抛一遍，即能获得清晰、镜面般的光亮镀层。 5)重视布轮维护 布轮使用后要单独存放，以防受到金刚砂粒的沾污，使抛光面出现明显划痕。 6)合理使用抛光工具 抛光细长、薄片、框架和细小镀件时需使用相应衬、垫、套、夹等工具，以防镀件变形、折弯、掉地摔坏，发生工伤事故。 7)抛光后处理注意事项 经精抛的镀层表面有的是成品，有的尚需继续电镀，但都须清洁处理，可用脱脂棉布或专用棉织毛巾揩擦，切勿用湿布揩擦，否则镀层会发花或出现锈迹。 2．2化学抛光与电化学抛光 化学抛光与电化学抛光所获得的粗糙度不如机械抛光明显，但光亮度高于机械抛光。 化学抛光不受镀件几何形状的影响，但化学抛光与电化学抛光的配方中酸的浓度很高，溶液还需加温，都需要强力的排风设施，耗电量也很大，电化学抛光还存在深镀能力问题，故在光亮电镀普遍推广的今天，镀后采用化学或电化学抛光的已较少见，而且化学抛光或是电化学抛光，对几何形状复杂件来说都不适宜，因这些件的隐蔽部位镀层都较薄，抛光后易露出基体。 3镀件的卸挂、检验、整理与包装 镀件的卸挂、检验、整理及包装工作与镀层质量密切相关，是镀后处理中不容忽视的重要步骤，操作中需要注意的问题分述如下。 3．1 卸挂 卸挂是把镀件从挂具上卸下来，这一工作看似简单，但由此而造成镀件返修并不少见，严重的还可能因此而成为废品。 卸挂方法因镀件的不同装挂方式有所区别，如镀件是由弹簧夹具弹夹的，则不可从夹具上硬拉，否则会出现伤痕，严重影响防锈性能，若是铝阳极化件该处就无法染上颜色。 要让镀件自然脱离挂具，防止摔坏。擦毛镀件。卸挂后镀件要充分清洗，并按照工艺程序干燥、交验或迅速转入下道复镀工序。 3．2外观检验 镀层外观检验是最基本的检验方式，用目视观察，外观不合格的镀件就无需进入其它项目的测试。 外观合格件若需复镀的，需抓紧时间，在镀件未遭到污染、干化之前及早转入复镀工序。 外观检验可分为合格的，有缺陷的(可返修)和废品三类。有缺陷的镀件包括需要退镀后复镀的和无需退镀，可直接复镀或经过抛光即能达到质量要求的。 镀层外观不允许有针孔、麻点、起瘤、起皮、起泡、阴阳面、斑点、烧焦、暗影、树枝状、海绵状、严重挂勾(绑扎)印痕，以及应有镀覆而无镀覆层的其它缺陷。 外观检验需根据实际情况分检档次，如缺陷在镀件的副面，不影响外观质量和防护性能的，在征得有关部门同意后可以不予退镀。 镍层镀铬件检验时，如车间光线差，较难鉴别，可把成品放在洁净的水中观察，此法易识别铬层沉积情况。对于需要返修的应及时干燥，根据缺陷情况安排返修。 3．3整理 电镀件完工之后在移交包装工序之前，操作者需进行整理并清点数目，如有短缺或尚有返修件在加工，应在交接单上填写清楚。 3．4包装 电镀件在交接、搬运过程中会出现擦毛、变形、折断，还有可能因日晒、雨淋遭到氧化，对协作加工的电镀件，在长途运输中对镀层的破坏会更严重，故包装很重要，应予以高度重视。 |
