1前言 材质为黄铜的天线杆是一种经过冷、热加工成型的薄壁管，其外径在5 mm左右(最小为2.5 mm)。天线杆一般由2～4节组成，表面经电镀装饰后呈美观的蓝白色。然而，部分天线杆的电镀质量不尽人意，使用不久后表面起皮，甚至脱落生锈。究其原因，大多是前处理不良所致。 天线杆零件上涂的润滑油(如凡士林、豆油等)，干后容易成膜，加上几经热处理产生的低价铜氧化物，用普通前处理方法一般不易除去，给电镀带来困难。因此，需选择合适的前处理工艺，电镀时才能获得结合力良好、表面光亮的装饰镀层。 2镀前处理工艺 2.1工艺流程 毛坯检验一有机溶剂清洗一晾干一化学除油一热水洗一阴极电解除油一热水洗一冷水洗2次一酸蚀出光一二次回收一冲洗一活化一冷水洗一预浸一电镀。 2.2工艺配方 2.2.1 化学除油
2.2.2 电解除油
2.2.3 酸蚀出光
2.2.4 活化 室温，w=3％～5％的硫酸，时间l～2s。 3主要工艺说明 3.1除油 黄铜一般不耐碱，常规除油液中氢氧化钠浓度较高，会使黄铜天线杆表面生成一层较厚的褐色碱性氧化膜，影响酸蚀出光的质量，造成镀层结合力和光泽性差。但天线杆是一种孔径小的管状零件，单用弱碱化学除油很难除净。当工件头朝下、口朝上地进入具有一定温度的碱性氰化镀铜液时，表面未除净的残脂向上浮移，杆内油污也浮移至上端，还没漂至液面就在电化学作用(电迁移)下被带入铜沉积层，即油污被包覆。在这样的(特别是薄壁基体)铜层上镀镍、镀铬，随着镀层的增厚其结合力变差，最终导致镀层起皮、脱落。这种现象大多出现在天线杆镀件的上端。 因此，化学除油之前，天线杆须先用煤油或汽油等有机溶剂清洗，化学除油后还需阴极电解除油。短时间的阴极电解除油，既不会对铜基表面造成损坏，又能将油污彻底除去，同时使极薄的氧化膜得以还原。值得注意的是，阴极电解除油后，须再阳极除油片刻，以除去工件表面的挂灰。实践证明，电化学除油是获得结合力良好镀层的有效方法。 3.2酸蚀 黄铜件不宜在硝酸和盐酸溶液中浸蚀，尤其不能用盐酸作浸蚀处理，否则易形成铜合金基体特有的脱锌腐蚀。若是和钢铁件酸洗用同一槽液，则会产生棕褐色斑点，这是由溶液中FeCl3对铜腐蚀所造成的，会严重影响镀层结合力和光亮度。 为防止天线杆因壁薄被腐蚀而报废，提高成品率，可采用硫酸浸蚀。硫酸浸蚀不但能溶解去除氧化物，而且可以将金属铜更加均匀地溶解，使表面平滑、光亮，继而获得结合力和光泽性好的镀层。 4操作注意事项 (1)由于天线杆壁厚仅0.6 mm，机械切割时易形成毛刺、翻边等缺陷，因此需对送镀件进行复检，将有明显毛刺、翻边的天线杆分离后返工处理。 (2)进入前处理的天线杆零件应竖直排放于篮筐(除油用铁丝篮，酸蚀用塑料筐)中。电解除油同样需竖直装挂，并使孔紧卡于弹性钢丝上便于清洗。 (3)经除油后的天线杆，先在热水(应保持沸腾)中漂洗，再用冷水充分清洗(包括用压力水冲洗)，将碱液从杆内清洗出来，防止碱液被带入酸槽中而影响浸蚀出光效果。 (4)清洗后，应将清洗水从篮筐中沥去，再进行酸蚀处理，以减少带入酸槽的水分。 (5)天线杆浸蚀结束后，提出时应在槽上停留片刻，沥去带出液，即将其漏回到槽中，这样可降低回收槽液中酸的浓度，且易清洗。 (6)经本酸蚀工艺处理的黄铜天线杆，一般无需再用铬酸盐钝化处理，只需稀硫酸活化、清洗后即可预浸、电镀。待镀的天线杆可浸泡于事先备好的防锈水溶液(如亚硝酸钠或者碳酸钠)中。 |
