氰化镀锌故障及其处理方法：镀层结合力不好

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)镀前处理不良

 详见第十四章故障现象2(1)、(2)以及其他章关于镀前处理的原因分析及处理方法

 (2)氰化钠含量过高

 在高、中氰镀液中，氰化钠是主络合剂，在低氰镀液中，氰化物的存在能改善镀液和镀层性能，归纳起来，氰化钠在镀液中起络合、导电和电极活化三种作用。所以镀液中游离氰化钠浓度提高，镀液分散能力提高，阴极极化作用增大，结晶致密，厚度均匀，同时还能增强镀层结合力，但当氰化钠含量过高，超过l20g／L时，在阴极大量析氢，阴极电流

效率降低，严重时镀层起泡，结合力不好，甚至阴极上无镀层沉淀。氰化钠也是一种良好的导电盐，增加了镀液的导电能力，在降低槽电压的同时，也改善了镀液的分散能力和深镀能力。对于阴极和阳极来说，氰化钠是良好的活化剂，在阴极上，产生大量的新生态的氢气，是非常活泼的还原剂，氢气的逸出，既起到了搅拌镀液的作用，又使黏附于工件表

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (2)氰化钠含量过高

面上的油脂除去，同时新生态的氢还可除去工件表面的氧化物。因此，如果前处理的质量不好，阴极上会有大量氢气逸出。氰化钠也是良好的阳极活化剂，防止锌阳极的钝化。少量的氰化钠存在，对重金属杂质有络合作用，可防止重金属干扰，镀层的纯度高，耐蚀性强。

 处理方法：

 a．稀释镀液，分析调整镀液成分；

 b．补加氧化剂，控制[NaCN]／[Zn]的比值在工艺范围内

 附：NaCN／Zn的比值与温度关系如下(仅供参考)

   温度／℃   总[NaCN]／[Zn]的比值

   20～25         2.5～2.8

   25～30         2.6～2.9

   30～35         2.7～3.0

   35～40         2.8～3.2

(3)阴极电流密度过大

 详见故障现象l(3)的原因分析

 处理方法：

 a．准确测量工件面积，合理设定电流值；

 b．采用阴极移动(如电镀时间较长)，防止氢气泡在工件上滞留，减少氢进入晶格的数量

(4)工件底材脆性大

 冷轧材料和冲压件表面有冷作硬化层而引起镀层起泡

 处理方法：将工件退火处理，以消除表面应力，防止镀层存放过程中起泡

(5)多次返镀工件脆性大

 在电镀过程中，有大量的氢气析出，其中一部分氢气从阴极表面逸出，另一部分以原子氢进入晶格，然后结合成氢分子，在烘干或除氢时，存在于晶格中的氢随即逸出而导致镀层起泡

 处理方法：返镀二次以上的工件，先除氢后，再电镀(除氢工艺如下：在180～240℃烘箱或热油中，烘干或保温2～4h

 (6)镀液中有Cr6+存在

   镀液中的六价铬杂质主要是由铬酸钝化液带入的，当其含量过多，阴极电流效率降低，深镀能力差，阴极上大量析氢，低电流密度处镀层薄或无镀层，有镀层的部位有条纹出现

 处理方法：a．将镀液加热至50～60℃，加入0.2～0．5g／L保险粉(用量视六价铬含量而定，用小试验确认)，搅拌30～60min：

 b．趁热过滤；

 C．加入0.1～0.2mL／L 30％的双氧水，将过量的保险粉氧化成硫酸盐后，分析调整镀液成分和pH值，调整光亮剂，试镀