钾盐镀锌故障及其处理方法：低电流密度区无镀层(漏镀)

   可能原因

   原因分析及处理方法

(1)镀液成分严重失调

 镀液成分严重失调是指氯化锌含量过高、而氯化钾含量过低，由于配位离子过少，影响镀液的分散能力和深镀能力。参见故障现象l(1)和故障现象3(3)的相关论述

 处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值，并控制：a．氯化锌与氯化钾的相对含量为0.3；b．镀液中氯化锌与氯化钾的含量之和小于280g／L

 (2)光亮剂质量不佳

 光亮剂质量的检验方法：新更换的光亮剂或每批次采购的光亮剂，在加入镀槽之前，都必须在实验室用赫尔槽试验(或小槽试验)检验本批次光亮剂的质量，然后方可按正常量补加。赫尔槽试验方法如下：总电流设定为lA，时间为5min，若赫尔槽试片全片光亮，表明光亮剂质量好，若底端无镀层，表明该光亮剂质量欠佳，应更换光亮剂

 处理方法：更换光亮剂

(3)主光亮剂含量过高

 目前国内所使用的钾盐镀锌的组合光亮剂中，无论是哪一种光亮剂，其中均含有亚苄基丙酮，若亚苄基丙酮含量过高，电流密度高的部位，镀层非常光亮，但低电流密度处亚苄基丙酮吸附过多，又达不到其脱附电势，极化过大，出现漏镀现象

 处理方法：用1～3g／L活性炭吸附处理

 (4)pH值过低

 在电镀生产过程中，镀液的pH值是逐渐升高的，为了保证工艺参数的稳定，需要经常地、定时地用5％的稀盐酸调节pH值，若操作不小心而导致pH值低于4时，有机光亮剂将会析出，pH值低于3时，将使镀层的阴极极化作用、阴极电流效率、分散能力和深镀能力降低，镀层的性能受到

严重的影响，出现漏镀现象

 处理方法：用5％的稀氢氧化钠溶液，在不断搅拌下加入溶液(加入量先通过小槽试验确认)，并随时用精密的pH试纸测量pH值，将pH值调至工艺范围内。当氢氧化钠加入后出现白色的Zn(OH)2沉淀，此沉淀物在不断搅拌下会慢慢溶解，少量的不溶解的Zn(OH)2会自然沉淀于槽底，不影响生产。为了减少二价锌离子的消耗，在调高pH值时，一定要保证稀溶液，并在不断搅拌下加人

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (5)温度过高

 详见故障现象l(2)和故障现象7(1)的原因分析

 处理方法：降低镀液温度至工艺范围内

 (6)阴极电流密度过低

 详见故障现象5(6)的原因分析及处理方法