镀硬铬故障及其处理方法：镀层剥落

   可能原因

   原因分析及处理方法

(1)镀前处理不彻底

 一般来说，随硬铬层厚度增加，在基体金属的结合力降低，脆性增大，零件强度降低。对结合力起决定作用的是镀铬前处理，不同的材料采取的处理工艺不同，只有除去表面污物和金属氧化膜，裸露基体结晶，然后镀铬才能保证结合力

 处理方法：检查前处理工艺，根据不同的材质，制定并改善适合该产品的镀前处理工艺

(2)中途断电

 硬铬电镀的电流密度大，电镀时间长，在电镀过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮、剥落的现象

   可能原因

   原因分析及处理方法

(2)中途断电

 处理方法一：阳极浸蚀若断电时间较长，先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理(DA=25～30A／dm2，t=30～40s)，使形成的薄层氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，而后再将零件迅速转为阴极，以冲击电流电镀2--一3min，再转为正常电流电镀

 处理方法二：阶梯式给电 若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀

 附：什么是阶梯式给电?

 以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右，使电极上仅有析氢反应，由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内(如20～30min)采用阶梯式给电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此，在被活化的金属表面上进行电镀，即可得结合力良好的镀层

(3)工件人槽时没有预热或预热时间太短

 对于大件或厚壁工件镀硬铬，工件在施镀前需要进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力，而且会影响镀液的温度。钢铁件入槽未通电前要先进行预热，铜及铜合金可在热水槽内进行预热，使镀件的温度与镀液温度基本相同，再进行通电操作，预热时间视工件的大小而定。镀液的温度变化最好控制在±2℃以内

 处理方法：薄壁工件预热3～10min，厚壁工件预热5～15min

(4)镀液温度太低，电流密度太大

 镀液的温度太低，电流密度太大，得到的镀层呈网状裂纹，镀层的硬度大，脆性也大，镀层易剥落

 处理方法：

 a．控制合适的镀液温度和阴极电流密度；

 b．采用阴极保护

(5)镀液中SO42-含量太高

处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100：1

(6)基体金属内应力大

处理方法：工件在电镀前，进行退火处理’，消除基体金属应力后，再电镀

可能原因

原因分析及处理方法

(7)阳极浸蚀时间过长

处理方法：据不同的)

防质，按下表时间控制阳极浸蚀时间

材料名称

特点

阳极浸蚀时间／s

高碳钢

10～15

中碳钢

30～60

合金工具钢

含铬合金钢

5～l0

含钨合金钢

5～l0

铬上镀铬

30～60

铸铁、铸钢、弹簧钢

5～10

不锈钢

非奥氏体含碳高

60～l20

注：本表数据仅供参考，未列材料不需进行阳极浸蚀