硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法：镀层结合力不好

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)镀前处理不良

 该故障所述的镀前处理是镀镍和镀铜之间活化和水洗工序，主要是清洗水不干净、酸活化液浓度低或活化时间不够、水洗操作不当以及清洗水受Cr6+污染等

 原因之一：清洗水不干净

 处理方法：更换清洗水

 原因之二：酸活化浓度低

 处理方法：补充硫酸至工艺规范

 原因之三：活化时间不够

 处理方法：延长活化时间，保证达到lmin

 原因之四：水洗操作不当

 处理方法：严格标准作业

 参见故障现象l(1)的论述

 (2)清洗水或

活化液中有油污染

 详见第二章故障现象2(4)的原因分析及处理方法

(3)工件表面被氧化

 工序之间的配合不当，导致工件在空气中暴露时间过长，铜镀层被氧化，而出现后续镀层结合力差

 处理方法：加强现场管理，保证工序间的协调，严禁将工件在空气中暴露时间过长而被氧化

(4)清洗水受六价铬污染

 清洗水中的六价铬主要是挂具胶破损或清洗不到位由主杆带入，从而造成交叉污染，引起底镀层钝化

   可能原因

   原因分析及处理方法

(4)清洗水受六价铬污染

 处理方法：

 a．更换清洗水，严格清洗操作；

 b．加强挂具的维护保养，严禁使用胶破损挂具

(5)酸活化液中有铜、铅杂质

 详见第三章故障现象7(3)的原因分析和处理方法

(6)电镀过程中产生双极性电极

 详见第三章故障现象26，该故障的表观现象是镀层的结合力不好，总是有规则地发生在工件的确定位置上，而且是一个部位结合力不好，另一个部位结合力很好

(7)断电时间过长

 生产过程中停电或由于挂钩和工件接触不良

 处理方法：

 a．取出工件，重新经酸活化后电镀；

 b．更换挂具，规范上、下架操作

 该故障的表观现象是发生在镍层与镍层之间的结合力不好

 (8)镀液中硼酸含量少

 镀镍液中硼酸除了具有缓冲镀液的pH值作用之外，还能改善镀镍层与基体金属的结合力，提高阴极极化和镀液的导电性，若硼酸含量太少，镀液pH值升高，氢氧化物沉淀与镀层共沉积，造成的结合力不好较多地发生零件的尖端和边缘(即高电流密度处)

 详见故障现象l(11)的原因分析及处理方法

(9)镀液中铁杂质多

 镀液中铁杂质过多，使工件在高电流密度处产生纵向裂纹，导致脆性，同时形成氢氧化铁与镍镀层共沉积，导致镀层脆性，使镀层的结合力差

 详见故障现象l(6)的原因分析及处理方法

 (10)镀液的pH值高

 详见故障现象l(8)的原因分析及处理方法

(11)镀液中有油污染

 详见故障现象l(2)的原因分析及处理方法

(12)镀液中有机杂质过多

 详见故障现象l(3)的原因分析及处理方法

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (13)光亮剂过多

 镀镍光亮剂包括初级光亮剂(第一类光亮剂)、次级光亮剂(第二类光亮剂)和辅助光亮剂。初级光亮剂能显著减低镍镀层晶粒尺寸，使晶粒细化，降低拉应力并转移为压应力，镍镀层延展性提高，赋予镀层一定的光亮性，产生均匀的光泽，但单独使用不能使镀层全光亮。次级光亮剂单独加入镀镍液中，能明显增加阴极极化作用，较好地改善镀液分散能力，在一定范围内，其增量与浓度有关，但浓度太高，镀层易脆裂；次级光亮剂单独使用，光亮区电流密度范围狭窄，镀层张应力和脆性大，与初级光亮剂配合使用，可获得具有镜面光泽和延展性良好的镀层。辅助光亮剂对镀层光亮仅起辅助作用，对改善镀层的覆盖能力、降低镀液对金属杂质敏感性、缩短获得光亮和整平镀层所需的电镀时间(出光速度快)、降低次级光亮剂的消耗量有利。在实际使用时，可分开添加，也有复合型产品

 光亮剂的比例失调是光亮镀镍中常见的故障，主要表现为初级光亮剂与次级光亮剂失去平衡，比例不当，会产生起泡、脱落甚至镀层脆裂

 光亮镀镍中，光亮剂分解产物在多数情况下有害，初级光亮剂分解后以硫化物形式进入镀层，使镀层脆性增加，低电流密度区发暗。次级光亮剂丁炔二醇虽然没有分解产物，但用量过多，镀层发脆，易脱皮。

 处理方法：

 a．较长时间电解，直至镀层正常；

 b．用活性炭吸附多余的光亮剂，来降低其含量