酸性光亮镀铜液中有机杂质太多的处理方法

 原因分析

   处理方法

 在故障现象1

(5)里已论述了酸性镀铜液中有机杂质产生的原因及处理方法，为了让工程技术人员能更深刻地认识到现场管理和镀液预定保养的重要性以及处理方法的科学性，这里再做详细论述

 酸性镀铜液生产一两个月后，由于光亮剂的分解，有机杂质不断积累。当这些有机杂质积累到一定程度时，将影响镀层的力学性能和外观质量，此时，需要对镀

液进行大处理，以恢复镀液的良好性能。但是同样的大处理，有的处理效果较好，调整补充光亮剂后，镀液即转入正常生产。但有的用同样方法处理，得到的效果

却不同，甚至一周内都无法恢复正常的生产

 首先应注意加入双氧水的数量和操作方法。加入双氧水的数量应以一个周期内加入各类光泽剂的数量多少而定，一般以1～2mL／L为宜。双氧水应在冷槽时加入，随着镀铜液的加热、搅拌，让双氧水与有机物充分反应，直至升温到60～65℃，此时，反应剧烈，溶液内会泛起大量气泡，

犹如溶液沸腾，并拌有气味。至气泡减少后，再检查镀液中是否有过剩的双氧水存在。镀液中过剩的双氧水可用KI淀粉试纸测定，若试纸不变蓝紫色，则表明溶液中已无双氧水存在，这时才可加入活性炭进行吸附(否则氧化剂双氧水和还原剂活性炭相互之间要发生反应，导致活性炭的

吸附作用减弱)

 活性炭分三批加入(2～5g／L)到镀液中，第一次补加50％，第二次补加量为30％，第三次补加量为20％，每次间隔lomin，充分搅拌，静置3h后即过滤，这样处理的效果较好。若静置过长，则已吸附有机物的活性炭又会解吸，使活性炭的特性吸附效率降低。在3.5～4h内，活性炭的特性吸附量最大

 经活性炭吸附处理后，若仍有多余的双氧水残留在镀液内的话，那么，在电镀时，由于它的还原电势比铜离子和氢离子正得多，首先在阴极还原，所以会干扰铜的正常沉积。

 同时，它还将破坏新加入的光泽剂。所以大处理后，还需要进行一定时间的小电流电解处理，将残留在液内的双氧水除尽。最后加入适量的光泽剂(用赫尔槽确认补加量)，为了保证光泽剂的均匀溶解，在加入光泽剂后，还需要继续电解1h，方可试镀

  活性炭的相关知识介绍：活性炭具备很大的内表面积，每克活性炭达500～1500m2，相比之下，多数活性炭在60～70℃的高温下吸附过程相当快，多数有机物在最初的前几分钟即被吸收，也即活性炭的吸附速率很快，只有几分钟时间，因此，分次补加的活性炭，每次间隔lOmin，就足以保证充分吸附有机杂质。活性炭的解吸时间为4h，当超过4h后，活性炭吸附的有机杂质会被解吸，影响了活性炭的吸附效果。在处理镀液时，合理计算时间，作好周密的安排，即在活性炭补加到溶液中时开始计算，保证4h内镀液过滤完成，以达到最佳的处理效果