酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法：整个工件的光亮度不好(补加光泽剂仍不能改善光亮度)

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)硫酸铜和硫酸不纯

 该厂使用的硫酸铜和硫酸都是工业级的。工业级的硫酸铜混有许多杂质，在配制溶液或平时添加后，必须进行处理，处理方法如下：在硫酸铜电镀液中加入1～2mL 30％的双氧水，再加入3g／L左右的活性炭处理，同时消除有机杂质的影响。而工业级的硫酸中含有较多的铁等杂质，异金属杂质太多，出现镀层不亮，在硫酸盐镀液的建浴或补加时，应选用化学纯级的硫酸。若使用的化学物品不纯，会使镀层不亮

 处理方法：

 a．将镀液用双氧水一活性炭进行大处理，重新补加光泽剂后，小电流电解8h以上，试镀；

 b．选用电镀级的硫酸铜和化学纯级的硫酸

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (2)光泽剂的

消耗未有计量

 在电镀过程中，光泽剂的消耗主要有三个部分：工件的带出，镀层的夹杂以及在电场、空气搅拌等因素下自身的消耗分解。据经验，在酸铜中光泽剂的分解消耗量约占补加量的40％；工件带出的量约占补加量的30％；镀层夹杂的量约占补加量的30％。所有被分解的光泽剂在镀液中将失去其应有的功效，形成镀液中的有机杂质，而造成镀层缺陷。因此，

在使用光泽剂时，遵循少加勤加的原则，及时补充被消耗的光泽剂，又要防止光泽剂的过量使用 那么，如何合理地使用光泽剂?很多企业对光泽剂的添加量尚未摸到规律。电镀中光泽剂的补充量随工件形状、性能的不同也会有较大的差别，一般来说，光泽剂供应者推荐的电量(kA·h)的消耗量，并不适合和指导现场的补加，只能作为参考，在此基础上，还需要结合本工厂产品的实际状况进行修正，来确定合理的使用量，然后再规范地使用

 处理方法：按电量(kA·h)补加，并用赫尔槽试验校正。将以上两个数据进行统计、处理，并用此数据修正电量(kA·h)的补加标准

 (3)温度的变化

 一般酸性镀铜的光泽剂不能在较高的温度下使用，温度高，光泽剂分解加速，甚至被破坏，则光泽剂的消耗加快，补充量多，很难获得光亮的铜镀层。关于这方面的详细论述，请参见故障现象3(7)和故障现象4(7)的原因分析及处理方法

 (4)阳极铜粉及一价铜的影响

 详见故障现象3(6)、故障现象4(5)、故障现象4(8)的原因分析及处理方法

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (5)Cl一含量

的影响

 酸铜镀液中，Cl‑含量少时镀层发花，Cl一含量高时镀层光泽下降。详见故障现象2(6)的原因分析及处理方法

 (6)镀液中光

泽剂含量不足

 酸铜镀液中，常含有SP、M、N、P四种光泽剂，通常情况下，镀层光亮性差是上述四种光亮剂不足的结果。但有时发现是十二烷基硫酸钠的缺少所造成的。只要加入0.03～0.06g／L的十二烷基硫酸钠，就改善了光亮度。特别是在大处理后，在加入上述四种光泽剂后，仍不亮，加入十二烷基硫酸钠才能解决问题。对于无空气搅拌的陈旧镀液，加入十二烷基硫酸钠是必不可少的添加剂.

 镀液中光泽剂含量的高低对镀层的光亮性影响较大，在生产过程中，可以采取下面的方法，能快速简便地判别光泽剂的含量：改变阴极移动速度，观察镀层光亮程度。当加快阴极移动速度，开大电流后所获得的镀层比未加速之前更亮，则表明光泽剂不足，需要补加；当减慢阴极移动速度或停止移动后，所得镀层反而显得更光亮，则表明添加剂已过量。前者是由于阴极移动速度，减小了浓差极化，使阴极表面光泽剂的量能得到补充，因而，原来不足的光亮剂得到了补给，使光亮度增加，反之亦然

 处理方法：

 a．用赫尔槽试验调整光泽剂的含量；

 b．日常补加时，按电量消耗量，遵循少加勤加的原则