焦磷酸盐镀铜故障及其处理方法：镀层结合力不好

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)镀前处理不良

 ①详见第一章的故障现象2

 ②详见第三章的故障现象12(1)、(2)

 (2)预镀层太薄

 在焦磷酸盐镀液中，由于铜与铁的电势差较大，铁的电势比铜负得多，所以预镀层太薄，铁可以通过镀层的孔隙置换溶液中的铜，形成点状疏松的置换层，与基体结合不牢，出现镀层结合差的现象

 处理方法：

 a．合理设定电流和时间参数，保证预镀层厚度大于3μm；

 b．工件带电入槽

 (3)预镀层活化不良或工件被空气氧化

 预镀层与镀层之间，除了保证水洗干净外，还需保证一定的酸活化液的酸度，否则，在工艺的时间内不足以将镀层表面的极薄氧化膜去除，而影响镀层的结合力。此外，工序间的配合不当，工件在空气中暴露时间过长，工件表面被氧化，而导致结合力差

 处理方法：

 a．用l0％的化学纯硫酸活化，并按预定保养计划定期更换，保证活化效果；

 b．定期更换清洗水，并保证合适的循环水量，保证清洗水干净和水洗效果；

 C．加强现场管理，保证工序间的协调，严禁将工件在空气中暴露时间过长，而被氧化

 (4)清洗水或活化液中有油污染

 检查清洗水槽的水质情况，如清洗水是否干净、清澈，有无油污漂浮，槽壁是否干净。同时检查酸活化槽的液面有无油污。若清洗水和活化液受到油污污染的话，工件在清洗和活化操作时，工件进、出槽的过程中，油污会黏附于表面，而影响后续电镀的结合力

 处理方法：

 a．用毛边纸吸附液面漂浮的油污，并擦拭槽壁上黏附的油污；

 b．将清洗水和活化液放空；

 C．用热化学除油液擦拭槽壁2次，并用干净水冲洗2次，并将槽内的水放空，用l0％的H2S04擦拭槽内壁，用水冲洗2次，将积水放空；

 d．注满槽内的水，检查液面，若无漂浮的油污，即可使用，若仍有油污漂浮，按上述步骤再次清洗

 (5)活化液中有Cu2+或Pb2+污染

 详见第三章故障现象7(3)的原因分析和处理方法

 (6)镀液中有油污染

 镀液中，油类杂质的污染主要来自于：

 a．未洗净的工件、挂具带入造成的交叉污染；

 b．电镀生产线上动力设备润滑油的滴漏造成污染；

 C．不洁的搅拌空气带人造成的污染。由于油类污物漂浮在液面上，当工件出、人镀槽时，会黏附在工件上，现有的水洗和活化工艺不能将其去除，而造成镀层结合力差，严重时大面积脱皮，轻则出现针孔，重则产生橘皮状的镀层

 (6)镀液中有油污染

 处理方法：

 a．向镀液中加入0.3～0.5mL／L海鸥洗涤剂，并将镀液加热至55℃左右，搅拌30min；

 b．加入3～5h／L活性炭，搅拌30min；

 C．静置3h，过滤；

 d．调整光泽剂，电解1h后，试镀

 (7)镀液中受六价铬杂质影响

 在焦磷酸盐镀铜液中，含有l0mg／L的六价铬就会使镀层产生条纹，降低阴极电流效率，使阴极低电流密度区难以镀上镀层，严重时使阳极钝化。六价铬的来源，主要是由胶破损或未洗净的挂具带入而造成的

 处理方法：

 a．将镀液加热至50℃，在搅拌下加入0.2～0.4g／L保险粉；

 b．加入l～2g／L活性炭，搅拌30min；

 C．趁热过滤镀液；

 d．向镀液中加入0.5mL／L 30%的双氧水(将剩余的保险粉氧化为硫酸盐)，电解1h，试镀

 (8)镀液中有机杂质过多

 详见故障现象l(6)