ABS塑料电镀的常见故障

ABS塑料电镀想要获得完美的镀层，就得从模具的设计、制造和ABS塑料的选用、注塑成型等一系列因素上用功夫。这里主要是从化学镀和电镀的角度给出常见故障的排除方法。

   ①化学镀层沉积不全。有规律的固定部位沉积不全是内应力集中的表现。制品应该进行去应力处理。无规律、随机地出现沉积不全，第一要从粗化找原因，再可能是活化不够，最后是化学镀效率下降，针对找出的原因给予纠正。

②电镀层连同化学镀层起皮。粗化不足，常可见化学镀层光亮，局部固定部位起皮，则属于内应力集中点。应加强粗化和去应力。

③镀层之间起皮。光亮镀层、特别是光亮镀镍内应力大，有可能光亮剂失调。也可能是镀镍pH太高或者中间镀层氧化或钝化引起表面镀层结合不良。调整镀液和注意加强中间镀层的工序问活化。经常更换活化液。镀铬时制件在镀槽内稍稍停留预热后再通电电镀。

④制件局部发生镀层溶解。挂具导电不良，发生“双极”现象，使局部成为阳极而溶解。注意挂具与制件要有两个以上接点，并且一定要保证接触良好。

⑤ABS镀层上有毛刺、麻点。镀液不干净引起的物理杂质在表面沉积，也可能是铜粉影响和镀镍阳极泥影响。对镀液要定期过滤。阳极一律要采用阳极袋加以保护。生产过程中不打捞掉件或从底部搅动镀液。平时不用镀液时要加盖。

出现麻点多半是光亮镀镍的pH值偏低，使析氢加剧，还有表面活性剂不足。调整镀液pH值到正常范围，添加表面活性剂如十二烷基硫酸钠等来减少氢的吸附。

⑥镀后制件发生变形。在ABS塑料电镀完成后，有时会发现有些制品有变形，影响装配或使用。比如外框、罩壳、铭牌、有配合的构件等，如果发生变形，就会无，法安装使用。

产生这种质量问题的原因有三类。一类是设计本身就不合理，存在设计缺陷。另一类是挂具设计不合理。还有就是工艺控制不严格和操作不当。

模具设计要充分注意制品厚度和收缩率的关系，并考虑强度要求。在过薄的地方要有加强筋，还要有抵消应力的应变筋。强度增强了，抗变形性能也就随之增强。

挂具的支点要对称设置，并保持相同的张力，挂具张力不平衡，在经过温度较高的工序时，会产生变形，冷却后变形会固定下来。因此挂具的设计和制作都要合理。不要使镀件在某一个方向受力太大，可以加大支点接触面而减少支点张力。

在操作中严格按工艺要求管理各工序，不要超过规定的温度。电镀过程中发现挂具个别支点脱落要加以纠正，以免制品受力不均而变形。特别要加强对干燥烘箱的管理，经常检查恒温控制设备是否在有效状态。并经常用精确的水银温度计校验数字显示的烘箱温度。注意对有加温要求的工艺进行温度监测，比如粗化、镀光亮镍、镀铬等。

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