摘要：氯化物镀锌层发雾是一个常见而又易被忽略的问题。造成发雾的原因较多，从前处理到工艺操作，从出光到钝化等，每一环节操作不当都可能引起镀层发雾。根据有关资料，就发雾的具体原因进行了探讨，并提出了相应的预防及解决方法。 1 前处理不彻底导致镀层的发雾 主要指前处理中除油不完全。由于氯化物镀锌溶液本身不具有除油能力所以，若工件除油不净，既污染了镀液，使镀液性能变坏，也使得工件由于油污的存在而发雾、发花。 解决方法：应加强除油工艺对于大件，应在化学除油或清洗剂除油后，采用电化学除油，才能彻底将油除尽。 对于小件，特别是片状小零件，易粘贴，给除油带来困难。应用滚磨代替化学或电解除油，零件酸洗后加入水、砂、Na2CO3等滚磨1h，经清洗后用盐酸活化、清洗镀锌。 2 水洗不净导致的发雾 工件从镀液中取出后，还要进行出光.钝化等工序。每道工序后都要进行严格的清洗，若不能保证清洗质量，一方面，镀件表面粘附的有机膜清洗不净，另一方面，出光或钝化液中的某些成分残留在工件表面，尤其是复杂件，这些都可能导致镀层在钝化后的发雾。 解决方法：氯化物镀锌工艺对后处理的清洗质量要求较高。每道工序后应用两道水洗，另外，工艺上对水洗也有一些特殊规定，必须严格遵守工件出槽后，由于表面活性剂吸附，水洗很难清洗干净，也极易造成工件出光后发雾。所以，要求有条件的话，应首先用热稀碱液清洗，尤其是冬季，更应如此，工艺规范为：
对于蓝白钝化，要求钝化用90℃以上热水浸洗，并要立即吹干或甩干，以确保钝化层的明净、清亮，防止发雾。 此外，应经常更换漂洗水，以保证水质。 3 镀液操作维护不当引起的发雾 3.1光亮剂原因 因氯化物镀锌工艺对光亮剂的依赖性较强，光亮剂用量大。若光亮剂性能较差，或光亮剂加量过太，或长时间使用，形成了过量的有机杂质，都易使镀锌层发雾。 解决方法：用活性炭处理，向镀液中加入1～2g/L活性炭，然后将镀液加温至45℃左右，搅拌30分钟;静置过夜.再过滤。 预防措施：平时光亮剂应少加、勤加，详情可参考[尚书定:钾盐镀锌光亮剂的使用] 4 出光引起的发雾 氯化物镀锌层一般要求用质量分数为2%～3%的硝酸出光。若出光液长时间使用，硝酸质量浓度过低时或液中积累的Zn2+质量浓度过高，都将影响镀件出光质量，严重的导致发雾。 排除：视情况补充硝酸，定期更换出光液。 改进：可在出光液中增加少量NaCL或HCI，具体工艺为：HNO3:10～30mL/lL+HCL:0.5～1.0mL/L。 或用低铬蓝自钝化液代替硝酸出光液。 5 钝化引起的发雾 5.1钝化液成分失调 如钝化液中pH值过高，酸度过低，硫酸含量高，易形成钝化层发雾。另外，钝化液长时间使用后，液中积累的Zn2+、Cr3+吉量过高，也易引起钝化层发雾。 排除：应根据经验或实验对钝化液成分进行调整。若已不能调整，应更换钝化液。 新配钝化液应加少许锌粉.效果较好。 另外，应加强出光后的清洗，尽量减少Zn2+的带入。掉入钝化槽内工件要及时取出，以延长钝化液使用寿命。 5.2工艺操作条件步骤掌握不好 若操作中钝化时间长，空停时间过长.钝化液温度过低，均易引起钝化层发雾。 6 结束语 综上所述，发雾故障的产生。很大程度上在于没有认真执行操作规程，槽液维护不当引起只要我们高度重视，加强工艺管理，精心维护好槽液，就能将发雾故障产生的可能性降低到最低限度。 |
