摘要：铜线材经光亮镀锡后易产生腐蚀变色。讨论了镀锡层产生变色的原因并提出了防变色措施。在酸性光亮镀锡液中加入3—5g/L硫酸铋，控制电流密度为2—5A/dm2范围内，铜线材上可得到光亮不变色的锡镀层。 中图分类号：TG178;TQ153.13 文献标识码：B 1 前言 为了防止橡胶中的硫与铜电缆的铜线材硫化，铜线材均须镀一层10m厚的光亮锡以隔绝铜与橡胶的接触。铜线材变色往往困扰着铜线材电镀锡的厂家，使之不能正常生产。我们从分析铜线材变色的原因人手，从光亮剂、镀液组成及镀后处理人手，较好地防止了铜线材变色。 2 工艺介绍 工艺流程如下：铜线材放线→碱性电解除油→酸性电解除油→水洗→电镀→水洗→热蒸馏水洗→烘干→铜线材收线
3 光亮镀锡层变色的原因 若铜线材镀锡层在镀后的7—20日内泛黄或者变黑，这种现象称为变色。镀锡铜线材的成品是成捆的，变色有以下几个特点：表层变色少，中间层变色多，夏季多，冬季少，变色是成片而不是断续的。造成变色的原因主要有：①镀层不致密，氧化层SnO2·XH2O厚 ②镀锡后清洗不彻底，没有去除线材表面的酸或者没有烘干表面的水，腐蚀镀层而导致变色。 ③光亮镀锡槽使用一段时间后，镀液变黄，有无数的微细颗粒悬浮在镀液中，同时镀槽中积累了光亮剂的分解产物。若镀液不进行絮凝剂处理(严重时要用活性碳)，这些杂质会夹杂在镀层中，形成微电池腐蚀，使镀层变色。 ④一般市售的光亮剂出光的最佳温度在1O一25℃，若镀液温度高于3O℃，则使出光电流密度偏高，电流效率降低，结果镀层表面析氢严重，使镀层表面产生气孔，镀层抗腐蚀能力下降导致发黑、变色。 ⑤工艺操作电流密度超出市售光剂出光最佳电流密度范围。市售光亮剂出光最佳电流密度范围通常在1.0—1.5A/dm，而工艺操作电流密度往往在3A/dm左右(电流密度高，走线速度快，产量大)。这时电流效率降低、析氢严重，镀层会有大量气孔，在储运期间易氧化变色。 4 光亮镀锡防变色措施 铜线材光亮镀锡工艺采用硫酸型工艺，光亮剂为市售。根据原有工艺具体情况完善工艺。主要措施： ①增加镀后淋洗水量; ②用絮凝剂、活性碳定期处理镀液; ③电镀过程中定时过滤; ①夏日用冷冻机使镀液降温，镀液温度保持在22—25℃左右。 ⑤使用自制光亮剂DL，DL的主光剂为希夫碱，该光亮剂的特点是出光电流密度范围宽(1—5A/dm)，温度高至42℃时仍出光，使用量和消耗量均不增加。另外还有自洁能力。其原因是希夫碱酸解后成阳离子，镀锡液产生的胶体微粒为负电荷，两者结合成大颗粒，不形成胶体悬浮在镀液中而易被过滤机除去。 ⑥镀液中添加适量Bi2(so4)3，可使镀层更致密，所得镀层为银白色，可允许电镀电流密度在1.0—4.0A/dm范围内电镀。根据试验Bi2(SO4)的添加量为3—5g/L时，所得镀层含Bi0.5%(质量分数)，储存6个月不变色。镀层及镀液中的含Bi量可用原子吸收光谱测定或用选择性螯合剂滴定法测定。自制光亮剂DL与Bi有络合作用，可有效防止Bi3+被置换。 |
