| 批量机械抛光是在传统机械抛光原理及操作工艺上发展起来的用机械使零件制品达到批量化抛光的方法。主要用在小五金零件、手工艺品零件等小件而量多，对尺寸精度要求不太严格的制品抛光。操作时，将批量的小件制品和磨料、抛光剂等投放在滚筒、离心机、振动机等设备内由机器带动，使机器内的物体混合并作三维空间运动，产生相互之间的摩擦，于是零件表面及周边的毛刺、焊渣及各种黏附物被磨去，粗糙部分也磨削使棱角圆滑，表面氧化皮等物被除去变得平滑光亮，达到抛光的目的。 批量机械抛光又分干、湿两种方法：加进干的磨粉、抛光剂等，使零部件在干燥的条件和状态下抛光的称为干法抛光;加磨料和抛光液、润滑液等使零部件在湿润的条件和状态下抛光的称为湿法抛光。使用哪种方法好主要看具体情况及需要决定，较多的是使用湿法，湿法抛光出来的表面状态及质量易观察及鉴别。 批量机械抛光又分滚动抛光、振动抛光及离心抛光等。 (一)滚动抛光 滚动抛光又称滚光，是将一定比例的零部件、磨料和抛光剂放入滚筒中，滚筒由机械带动并作低速旋转，使零件和磨料之间作相对的摩擦，达到清除毛刺之类的机械屑及表面的各种污物及氧化皮，而达到抛光的目的。滚动时各部位的削磨程度有差别，其顺序为锐角>棱角>外表面>内表面。对深孔及槽的内表面较难达到抛光要求。由于操作为机械转动，零件之间有锤打作用及效果，所以光泽较磨光轮的抛光效果差。抛光后零件的粗糙度为R。0.8～3.1肛m，滚光时间较长，但设备及生产成本较低，而且根据零部件的大小、精度及形状的不同，滚光使用的磨料、滚动的转速等都可以改变。 滚光的效果与滚筒形状、尺寸、转速以及磨料的成分、粒度、金属零部件的材料、种类及形状有很大的关系。适宜抛光小型、精度及亮光度不高的零件。 (二)振动抛光 振动抛光就是将一定比例的金属零部件、磨料与抛光剂放入振动机中的筒形或碗形的开口容器内(图2-5)，通过特殊的机械装置使容器上下和左右振动，由于各自形状：大小和重量均不同而产生相对摩擦完成光饰的任务，达到抛光的目的。振动抛光机的两个重要参数是振动频率与振动幅度。振动频率为l5～50Hz(一般使用范围为20～30Hz)。振动幅度为2～10mm(一般使用范围为3～6mm)。振动抛光的效率比滚动抛光的高，可以加工较大的零部件。由于容器是敞口的，可在加工过程中对抛光件进行及时的检查，并根据抛光的表面情况控制振动的时间。抛光件抛光后表面粗糙度与滚光的差不多，不能获得光洁度高的抛光表面，所以只能用于加工尺寸较大、要求精度及光洁度不高的零部件抛光，故不适宜抛光脆性材料制造的零部件以及精度高、尺寸要求严格的零部件。
图2-5筒形振动机结构示意图 (三)离心抛光 离心抛光是将一定比例的零部件、磨料和抛光剂放入一个转塔的转筒里(图2—6)。转塔高速旋转时，转筒从相反的方向低速旋转，从而使磨料与零部件相互摩擦、相互作用，达到去毛刺光饰表面的作用。离心抛光可使加工时间缩短，通常只要振动光饰加工时间的1/50。加工时零件之间碰撞小，不同批次加工表面的质量一致，即使易碎的零件也能保持较高的尺寸精度和光饰质量。
图2-6筒形离心抛光 该方法的另一个特点是能使零部件表面产生高的压应力，从而可提高零件的疲劳强度。改变转塔和转筒的运转速度，可得到不同的磨削效果。例如，在高速运转时，用硬而低磨损的磨料介质可起到去毛刺的作用;而在低速运转时，则起到光饰表面的效果，也可以将两种加工方法合在一起进行。 除此之外，还有离心盘抛光、旋转式抛光、振动旋转抛光、化学加速离心抛光、电化学加速机械抛光等方法，但这些应用得较少。主要应根据抛光零部件表面粗糙度的要求及其他情况，选择最合宜的抛光(滚光)方法。 |
