|
3.5、烘干入库 该工序主要是借助于机械和自然能、热能将电镀冲洗后的零件表面的水分烘干，以免生锈和氧化膜的破坏。该段工序无废水排放。 3.6、退镀 退镀工艺有化学浸渍和阳极电解两种方法，其工艺为： 不合格镀件→退镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。 该工段废水PH为2~6之间，废水主要来源于退镀后的漂洗水。退镀漂洗水可以进入各自废水池进行处理，但不可直接进入废水混合处理池，应先单独预处理后排入到相应的废水处理支流。 四、设计水质 各电镀厂的生产工艺，生产规模差别很大，镀种，废水浓度均不一致，甚至6—10倍，处理工艺大致可把含铬废水和酸洗废水混合后单独处理;把含氰废水和除油废水混合后单独处理;其它镀种废水混合后单独处理。废水水质浓度与处理成本成正比，废水浓度与采用的生产工艺相关，排放标准与该地的环境容量由当地环境部门确定排放标准，一般分为达标排放GB8978—1996一级和回用水质标准。 五、工艺流程 5.1、含氰废水→格栅→调节池→废水泵→电磁流量计→二级氧化反应池→混合废水池 Na2SO3 H2SO4 5.2、 含铬废水→格栅→调节池→水泵→电磁流量计→还原反应池→混合废水池 CaO PAM 5.3、混合废水→格栅→混合废水池→水泵→电磁流量计→中和反应池 →压滤泵→压滤机→砂滤池→PH调节池→标准化排放口 干污泥经无害集中处置 六、工艺流程原理简述 6.1、含氰废水预处理： 含氰废水经格栅后，进入含氰废水调节池，经转子流量计后泵入二级氧化反应池，该池内安装有PH自动控制仪、ORP自动监控仪和搅拌机，加药时可通过PH计和ORP仪反馈的信号而控制加药量，一级氧化反应是氰化物在碱性条件下被氯氧化为氰酸盐的过程，其反应式分如下两种步骤： CN -+ClO-+H2O=CNCl+2OH - (一) CNCl+2OH-=CNO-+Cl-+H2O (二) 在一级反应过程中，(一)式反应很快，但(二)式反应中PH值小于8.5时，反应速度慢，而且释放出剧毒物CNCl的危险，因此在第一级反应过程中污水的PH值要控制到≥11。 第二级氧化反应是将第一级反应生成的氰酸盐进一步氧化成N2和CO2，虽然一级反应生成的氰酸盐毒性很低，仅为氰的1%，但是CNO-易水解成NH3，对环境造成污染，其反应原理为： 2NaCNO+3HOCl=2CO2+N2+2NaCl+HCl+H2O 反应时，该池的PH值应控制在7.5~8之间，因PH≥8时，反应速度慢;当PH太低时，氰酸根会水解成氨，并与次氯酸生成有毒的氯胺。 经二次破氰预处理后，原来的络合物被打开，废水直排到混合废水池后再与混合废水一并处理。 6.2、含铬废水预处理： 由于还原反应时，废水须调PH值至2~3之间，因此将酸洗废水引进与含铬废水混合，可减少酸的用量，降低废水处理的运行费用，达到以废治废的目的。 含铬废水经格栅处理后，进入含铬废水调节池，经转子流量计后泵入还原反应池，该池内安装有PH自动控制仪和ORP仪及搅拌机，PH计与ORP监控仪可自动控制还原反应池加药量。电镀废水中的六价铬主要以CrO42-和Cr2O72-两种形式存在，随着废水PH值的不同，两种形式之间存在着转换平衡： 2CrO42-+2H+Cr2O72-+H2O Cr2O72-+2OH-CrO42-+H2O 由上式可以看出在酸性条件下，六价铬主要以 Cr2O72-形式存在，在碱性条件下则以CrO42-形式存在。但是电镀含铬废水、漂洗废水一般PH都在5以上，多数以CrO42-存在，其还原时通常PH最佳控制在2.5~3之间，其反应原理(还原剂以 Na2SO3为例)为： 2H2CrO4+3 Na2SO3+3H2SO4=Cr(SO4)3+3Na2SO4+5H2O 亚硫酸钠用量理论上为：亚硫酸钠∶六价铬=4∶1，加药时投料不宜过大，否则浪费药剂，也可能因生成[Cr2(OH)2SO3]2+而沉淀不下来。 还原后的废水直排入混合废水池后再与混合废水一并处理。 6.3、混合废水处理： 混合废水为含铬预处理后废水、含氰废水预处理后废水、镀镍、普通镀铜、除油等废水，该废水混合后经格栅处理由防腐泵提升经转子流量计进入中和反应池，该池内安装有PH计及搅拌机，当向反应池投加碱(CaO)时，各金属在一定的PH值下生成相应的氢氧化物沉淀物。根据我们以往所积累的对电镀废水行业的处理经验，混合废水最佳沉淀的PH值为9.5，反应后的出水进入中间水池，再经过经砂滤后，出水的PH还是偏碱性，因此再经PH调节池加酸调节后可达标排放。压滤后的污泥外运集中深埋或制砖或回收金属离子或经其它无害化处理。 |
