| 对于防护装饰性电镀，‘套铬是整个工序的最后一道，现生产中套铬前的底层均可实现全光亮镀层，只有实现套铬前的底层无缺陷，才能保证套铬的顺利进行。 ‘ 镀铬工序中出现亮度不足，最主要的原因是镀液温度与给定的电流不匹配。由于镀铬的光亮区对工作条件要求较高，电流密度、温度必须达到要求，当某一条件发生变化，另一个条件也必须跟进。有时候掌握的温度与电流参数是不全面的，也会产生镀件不理想，如温度显示不能反映槽的实际温度，这时需搅拌镀液，使槽内温度一致。个别工件过大或厚壁零件，当零件下槽后，零件吸热，造成零件局部镀液温度下降，如果同时送电，则会造成此处镀液温度与所给定的电流不匹配。对于此类工件，下槽后必须预热1。3min，再给电流。有时零件复杂，计算的电流小于实际要求的电流，也会造成镀层不亮。对于复杂零件需算准面积，给定电流要慎重，总之电流与温度的匹配，不单单是从表面上来看，而应看具体情况而定。 其二，镀铬液中硫酸的含量也会影响整个镀层光亮，如硫酸低时，特别是Cr0，/S042+小于l00/1时，亮度会下降。为达到好的覆盖能力，有时需要trOds0。2小于l00/1，此时则需调整温度和电流密度。 其三，镀液中三价铬过高。三价铬过高，与硫酸低的效果是一致的，高含量铬液中，三价铬含量不可超过79/L，过高则需用大阳极小阴极处理，在生产中应注意保持阴，阳极板比在1/2，以保持液中三价铬含量的稳定。 镀铬液中二价铁含量过高，也会使铬液光亮度下降。零件掉入槽内应及时捞出，防止铁积累，当铁离子累积至l09/L，则需报废部分镀液，以降低铁含量。 阴离子N0，一混入镀铬液也会使镀铬层光泽下降，其含量很低，即可造成此结果。并且使覆盖能力下降，硝酸根处理只有在去除镀铬液中的全部硫酸后，在60。80℃通电处理，使还原成氨气逸出。 其四，整流器的波纹系数对其亮度也是有影响的，一般六相半波晶闸管整 流器可以满足要求，使用单相半波晶闸管整流器是得不到光亮铬层的。 其五，以硫酸根为催化剂的镀铬光泽不及含氟的复合镀铬镀层的光泽。含氟催加剂得到的铬层发蓝，给人以光泽性提高的感觉。大量的稀土添加剂含氟，使用稀土添加剂的镀铬溶液对于装饰铬层光亮也有提高。 |
