| 微孔镀铬通过表面保存润滑油而改善镀铬层性质，用于内燃机内腔以及活塞环。该镀层尤其应用于航空或柴油机上，延长引擎使用寿命。现在大多数镀硬铬零件受益于裂纹。 一般使用的“微孔”镀铬主要有三种类型：第一种是“机械”型镀层，它首先对基体金属进行喷砂处理，然后镀铬，最后通过砂磨、细磨以及抛光达到所需尺寸的镀层;第二种和第三种类型是那些含“凹点”和“凹缝”的微孑L镀层。这两种都是通过在腐蚀溶液中对镀层进行处理获得的，所获得的微孔类型取决于对沉积条件的细心控制和调整。大量刊物和专利表述了该类型微孔铬的生产以及所获得成果。 另外一个变化是通过塑料掩膜[371]或光敏抗蚀剂[3723对镀层表面进行侵蚀。 有人提出在交流电下通过筛网离子轰击[37z]进行侵蚀。Raymonal[380]在极高电流密度下(232～1160A·dm卅)[-379]，温度为30～55℃时直接镀出微孔铬层。还有一些变化是在微孔中注入聚四氟乙烯以提供干润滑可能性[s8川，但这在工业上似乎并不看重。Foretek[382]和Letendre[383]发表了此方面专利。Zubrisky[384]对在已抛光和打磨的微孔铬表面进行最后的砂磨而提供数量更多的裂痕申请了专利。 “凹点”型微孔铬可以在普通镀硬铬条件下生成。使用含2509/L铬酸、含2.59/L硫酸盐的镀液，温度为50℃，在46～54A·dm-2下最少电镀2～3h可获得至少10nm厚的镀层，所得镀层接着在中等腐蚀溶液中进行阳极或阴极处理或者简单的酸浸处理。典型的阳极处理[365]约为l50A·min·dm～，但如果需要去除更多金属或获得更深微孔，则需要延长时间或重复进行处理。镀层被严重侵蚀后，众多裂纹也被侵蚀掉，从而留下被损害的金属表面层。将该层磨削、细磨或抛光至25～50nm范围时，众多的凹点就保留在铬镀层中。 产生“凹缝”型微孔镀铬层的较好操作条件是温度为60℃，铬酸与硫酸之比为ll5比1。通常使用42～62A·dmq的电流以产生至少l00～125/zm厚的镀层。在腐蚀溶液中处理后，镀层没有疏松表面层，而只有一网状裂缝。因此，经过砂磨、细磨或抛光至259m厚留下凹缝，形成密集的高低不平的铬表面。这种类型的微孔镀铬大量用于航空引擎内腔中，而凹点型更大程度上用于柴油机引擎以及活塞环上。 发表了几篇关于微孔铬的技术要求的文献E385]，这是一种在少量工厂中大范围使用的非常稳定的成熟工艺，该产品的优点已由某些精心控制的试验所证明。Kishi等人l386]利用示踪技术证明低负荷下在微孔铬和普通硬铬上的磨损耗基本相同，但高负荷下普通硬铬的重量损失迅速增加，而微孔铬磨损耗则极少。 |
