| 滚光是将零件放入盛有磨料和化学药品溶液的滚桶中作低速旋转，凭借零件与磨料、零件与零件之间的相互摩擦以及滚光液对零件的化学作用，而除去零件表面的油污、氧化皮和锈蚀产物，从而达到降低零件表面粗糙度和清理零件表面的目的。滚光适用于大批量的小型零件及难于磨光和抛光零件表面光亮加工。对带孔、带沟槽、带螺纹的零件滚光时，其效果相对差一些。滚光可以全部或部分替代镀前的磨光和抛光工序。 滚桶的形状及尺寸与滚光的效果密切相关。滚桶的形状有圆形、六边形和八边形等多种形式，其中以多边形滚桶为最好。因为多变形滚桶易使桶内零件翻动，零件互相碰撞的机会多，从而磨削均匀，生产效率高，滚光时间短，所以电镀行业中多边形滚桶用得最普遍。滚桶的尺寸主要指滚桶的直径和长度。一般而言，滚桶的直径为300～800mm，长度有一格式600～800mm、两格式800～1500mm等。实践表明，较大的多边形滚桶比较适用，其滚光时间短，滚光后零件表面质量较好。这是因为，在大滚桶内零件所受的压力和摩擦力均较大，滚桶内径大，因而零件滚光效率高，滚光质量好。但对于易变形和不能承受较大压力的零件，则可根据实际情况使用小滚桶。 制作滚桶的材料一般采用耐水硬质木板、钢或硬聚氯乙烯板。耐水硬质木板制作的桶壁 工作时噪声小，但耐磨、耐碱性较差。钢板制作的桶壁耐磨、耐碱，但不耐酸，同时工作时噪声大。硬聚氯乙烯板制作的桶壁耐酸碱，工作时噪声小，但耐磨性差。 滚光常用的磨料有铁屑、石英砂、皮革碎角、陶瓷片、浮石和其他一些硬质难溶的物质细粒。磨料的选择对滚光时间和质量有很大关系。为了避免磨料堵塞零件孔眼，必须控制磨料尺寸小于孔径的l/3或大于孔径。此外，滚光不同基体材料的零件所用的磨料不能混用。滚光液的配方随用途的不同差别很大，应根据加工零件基体材料的性质及表面状态加以选择。滚光液中加入具有不同功能的成分，还可扩展滚光的功能。例如，零件上有少量油污时，可加入少量的烧碱、纯碱、皂角粉等，可同时达到滚光和除油的目的;零件上有少量锈蚀时，可加入稀硫酸或稀盐酸，可同时除去零件表面的锈及锈蚀产物。加碱滚光时，可加入少量的乳化剂;加酸滚光时，可加入少量的缓蚀剂。滚光液的加入量一般控制在磨料、零件和滚光液的总体积为滚桶体积的80%～90%。表3—5列出不同的基体材料常用的滚光液配方及工艺条件。 表3-5不同基体材料常用的滚光液配方及工艺条件
滚桶的装载量一般约占滚桶体积的60%～75%，最少不能低于35%。对于较重的零件或螺纹零件，装入量控制在滚桶容积的80%～90%为宜。装载过多或过少都会影响滚光的时间和零件的表面质量。装载过多零件不宜翻动，过少则零件翻动过于激烈，易使零件损坏。滚桶内的溶液应加至占桶容积的95%左右(注意：在往滚桶内加酸性溶液时，应先将水加足，然后加酸以免零件腐蚀)。 滚桶的转速应根据金属零件的特征以及滚桶的结构租尺寸而定。转速太高时由于离心力大，零件和磨料会贴附在桶壁上，与滚桶一起作圆周运动，使零件相互摩擦减少，降低了滚光效果;转速太低时同样减少了零件之间的相对运动，滚光效果也不好。目前生产上采用的滚桶转速，大多为30～65r/min。在滚桶直径大、零件比较重或滚光薄片状零件及软金属零件时，转速应该慢一些。 在滚光过程中，随着滚光时间增大，内装溶液浓度逐渐降低，甚至失去作用。因此，应随时注意滚光溶液的变化。如在滚光钢和铜零件时，滚3h后就应更换溶液，然后继续滚光，才能获得光亮如镜的表面质量。滚光时间不能过长，否则将损伤零件。具体滚光时间及更换溶液的次数，应根据零件的具体要求和零件的表面状态而定。 必须注意弹性零件、刚性零件和薄片零件，在滚光完毕后应及时取出，不能久留于桶内，否则会造成局部过腐蚀和渗氢。 |
