钢铁件在除锈之前的注意事项：㈠浸蚀处理之前必须先除油： 按正常的工艺程序应先除油后浸蚀，某厂的工艺文件中把除油与浸蚀除锈作了颠倒，即除锈之后再除油，结果镀出镀层严重发花，镀层外观质量差。笔者发现后建议纠正，上述质量现象随即消失。 所有电镀件表面都难免沾有不同程度的油污，或稠密或稀疏，或是可以皂化的动、植物油，或是通过乳化才能除去的矿物油脂，若除锈工序安排在除油工序之前，既难以彻底除尽锈迹，还会在某种条件，如油膜稀疏的部位或被机械地擦过的部位先与酸接触，而油污稠密部位的铁锈则迟迟难以除去，最后导致镀层出现树枝状的花斑。 先除锈后除油不但对质量有如此的影响，而且会污染浸蚀溶液，盟由于延长了浸蚀时间，对高碳钢等工件还可能增加渗氢程度，影响工件的力学性能。这种不合理的工艺程序必须纠正。 ㈡浸蚀处理之前需先敲去焊渣 电焊烧结处的焊渣主要由四氧化三铁组成，这种氧化物在酸中悬极难溶解的，更何况这种焊渣很厚实，若在酸中长时间的浸蚀，则工件的其他部位表面又会遭到过腐蚀，既影响镀层的正常沉积(过腐蚀处氢的过电位过低，较难沉上镀层)，又会对工件的力学、物理性能造成损害，唯一的办法是用尖头小锥子敲。由于其质地较脆，锥子所到之处氧化皮即会自行脱落，达到既快又彻底除去焊渣的目的。 ㈢工件浸蚀处理之前要考虑到会渗氢 钢铁件表面氧化皮的除去多用硫酸或盐酸，反应产物为可溶于水{的盐和水，反应过程为 FeO+H2S04→FeS04+H20 FeO+2HCl→FeCl2+H2O 但当氧化皮除尽后再继续浸蚀时，酸会与钢铁作用，此时除产生{可溶于水的盐之外，还会析出氢，并随着酸的温度和浓度的提高，氢的析出也随之加剧，往往稍不注意就可能因此而造成过腐蚀，并严重渗氢。 ㈣浸蚀处理之前黑色焦糊物的除去 工件在有油污的情况下，经过热处理、焊接工艺之后会形成一层致密的黑色氧化膜，这层氧化膜主要由Fe203、Fe304、Fe0和油污烧成的焦糊物组成，采用常规的浸蚀方法较难除去。若事先先采取以下两种辅助方法就较容易浸蚀去。 (1)水砂纸打磨。经水砂纸打磨之后可以打破膜层的致密性，有利于提高在酸中的浸蚀速度 需要说明的是，有的热加工前工件表面有少量油，热加工的温度也不太高。这时形成的焦糊物实际上未全焦糊，但用一般的酸洗手段还是难以除尽，且容易被忽略。 (2)进行氧化处理。经氧化处理之后可使氧化膜疏松、多孔。氧化处理的工艺条件： KMn0 455～65g/L T 60～80℃ NaOH 80～100g/L t 5～10min 经上述两种方法之一处理之后，即可采用常规的浸蚀方法进行操作，不会产生过度腐蚀。 浸蚀处理之后应注意的 ㈠浸蚀处理之后工件表面挂灰： 在酸中浸蚀后，钢铁件表面即会附有一层挂灰(在硫酸中浸蚀时妻甚)，这层挂灰是碳化铁，既不溶于硫酸，也不溶于盐酸，但可溶于硝酸，故可将浸蚀后表面附有挂灰的工件移至浓硝酸中短时间潢蚀，即可使其氧化而除去。 除去这种挂灰的另一方法是在酸性或碱性溶液中进行阳’极处理，目同样能获得满意的效果。 ㈡浸蚀处理之后勿忘防锈处理： 经过浸蚀除锈之后，工件在酸性条件下若不当即电镀，则应采取防锈措施。临时性的可存放在除油溶液中，以免再度生锈，既影响质量，也增加麻烦。 工件进入除油溶液中除锈之前需充分清洗，并先将除油溶液稍加点温，以便工件表面与碱液充分亲和。 工件挂入时为防止互相贴合，要充分抖动(薄片件要分别单独挂入)，电镀之前还需用热水洗烫和弱腐处理。 |
