01 前 言 滚镀生产中总是希望电镀时间越短越好。设法减小零件混合周期的影响，是达到该目的的途径之一。 而行车节拍时间、工艺制定等因素也影响产能的提高。 下面分别对这几个方面进行阐述。 02 混合周期 混合周期是滚镀时零件在滚筒内从成堆零件中翻进翻出所需要的时间。 它之所以能够产生，一是由于零件成堆，二是由于零件不停地翻滚口。 零件的混合周期与滚筒的形状、尺寸、转速、装载量等多种因素均有关系。 1.转速 提高滚筒的转速，无疑有益于缩短零件的混合周期。 这是由于滚筒的转速提高后，滚筒对零件的翻动力加强，从而使零件有更多的机会出现在表面层。如生产中经常会为了提高整体零件的一致性，而采取提高滚筒转速的办法。 实践证明，这种办法是有效的。 提高滚筒的转速固然可以缩短零件的混合周期，但滚筒转速是受到限制的。 滚筒转速过高，可能会由于零件间磨削作用太强，而使混合周期缩短带来的电镀时间缩短得到抵消。 选择滚筒转速的原则是：在不产生其他影响的前提下，滚筒转速越高越好。 另外，零件的形状也是影响滚筒转速的一个重要因素。 如滚镀片状零件往往采用高于常规的滚筒转速。这是因为片状零件容易相互粘贴而造成镀层质量问题，提高滚筒转速可以减小零件间相互粘贴的几率。 如常规滚镀锌滚筒的转速为5r/rain，而垫圈滚镀锌根据滚筒大小的不同经常采用6～10r/rain的转速。 在保证零件表面不受损或受损较轻的前提下，可以采用很高的滚筒转速，以尽量缩短零件的混合周期。 滚筒的转速一般根据镀层金属硬度和工艺特点的不同而不同。 另外，滚筒的尺寸，零件的表面性质、形状，镀层的性能、粗糙度，滚筒的孔径等因素也会对滚筒的转速产生影响。 所以，生产中滚筒转速的选择，应根据具体情况作出相应的变化，而不能一成不变。 否则，会对滚镀的生产效率和产品质量产生不利的影响。 2.装载量 滚筒的装载量越大，滚镀时零件的混合周期就越长。 一般情况下，普通零件的滚筒装载量为滚筒容积的1/4-2/5。小于1/4，滚筒的装载量过小，不仅生产效率低，还可能由于零件过少而无法与阴极导电头正常接触。 大于2/5，滚筒的装载量过大，一方面零件的混合周期较长，生产效率未必能够提高;另一方面由于滚筒内溶液量相对减少，会使金属离子的质量浓度下降过快，对镀液的稳定性产生不利影响。 滚筒装载量在1/4～z/5范围内，其最佳值为1/3左右。 生产中经常遇到这样一种情况：在整个电镀加工快要完成的时候，剩余的零件有时不是分成两滚筒，于是装在一个滚筒里电镀，使装载量超标，结果在相同的电镀时间内镀层厚度与质量大不如前，于是不得不延长电镀时间，而最终产品的质量也不能取得令人满意的效果。 03 行车节拍时间 行车节拍时间越短，电镀产能越大。 但如果因产品的电镀时间较长而需要延时，缩短行车节拍时间并不能带来产能的增加，相反，会导致其他不利于产品质量的情况发生。 如延时造成某一滚筒在酸洗槽中酸洗时间过长，电镀前在水洗槽中停留时间过长等问题。 04 工艺制定 在确定了行车节拍时间及总的电镀工位后，在不延时情况下最长电镀时间也就确定了。在制定工艺书时，为了提高产能，应使产品的电镀时间控制在最长电镀时间以内。 若电镀时间超过最长电镀时间，将需要进延时，影响产能并可能会有其他不利影响;若电镀时间短于最长电镀时间，将需要对电镀槽进行空槽，这也会降低电镀产能。 以现在滚锌线为例，节拍时间5min，最多使用工位数19个，最长电镀时间则为95min。若产品A的装载量80kg，电镀时间80min，这时就只使用16个工位，有3个工位空着。为了提高产能，可以提高产品A的装载量至90kg。 这时所有工位均使用，装载量增加而行车节拍时间没有增加，产能就增加了。 |
