电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀(适合小零件)、自动镀和连续镀(适合线材、带材)。 01、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1、氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2、锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列;b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3、氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4、硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。 02、电镀锌工艺 1、电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2、电镀锌镀液配制 镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水; (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心); (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中; (4)当镀液温度降至30℃以下后，加入85g的Baser，充分搅拌; (5) 将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽; (6) 加入4mL的H—0624，充分搅拌;加水至所配体积; (7)加入光亮剂ZF-105A、ZF-105B;充分搅拌。 黑色钝化工艺流程：水洗→出光→水洗→黑色钝化→水洗→后处理→干燥。 3、电镀锌影响因素 (1)锌含量的影响 锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低;锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁含量高。 (2)氢氧化钠的影响 氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦;氢氧化钠含量太低时，分散能力差. (3)铁含量的影响 铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮;铁含量太低，镀层中铁含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。 (4)光亮剂的影响 ZF-100A太高，镀层脆性大;太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀;ZF一100B太高，镀层脆性大;太低，整个镀层不亮。 (5)温度的影响 温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜色不均匀，发花;温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度慢。 (6)阴极移动的影响 必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙;太慢，可能产生气流，局部无镀层。 03、镀锌常见故障 （1）除油不净 1、 前处理溶液温度过低，加温至工艺要求范围。 2、 超声波功率小或电解电流小，应调整至工艺范围内。 3、 前处理溶液老化，应按照要求进行添加及更换。 4、 制件油污太重，按照正常工艺不能将油除干净。(应该减少用油量或者使用合格的防锈油)在上挂以前采用手工擦拭的方法除去绝大多数的油污。 5、 前处理溶液表面漂浮油污太多，以致工件在提出溶液时又粘附上油污。应清理溶液表面的油污。 6、 除锈槽及其后的水洗槽被油污染，应进行清除。 7、 镀锌后的清洗槽或出光及出光后的水洗槽被油污染，应进行清除。 8、 在除油槽内导电不好或不导电，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。 （2）镀层不亮 1、 电流低，检查电流是否在工艺范围内，并进行调整。 2、 阳极面积过小或不均匀，至使制件局部或部分不亮，应检查阳极状况及分布状况，进行必要的调整。 3、 光亮剂含量低，应添加光亮剂，一次最多添加开缸量的20%，如果仍不亮，应查找其他的原因。 4、 氧化锌的含量高，氰锌比过低，应降低氧化锌的浓度或者添加氰化钠，使氰锌比为1.5-2.0. 5、 制件基材表面有污物或粗糙度低或基材腐蚀，应对制件进行抛光或者研磨处理。 5、 导电不良，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。 6、 间断性电流，致使镀层消光腐蚀，检查整流器工作状况。 （3）制件烧焦 1、 镀锌电流过大，应调整至正常范围。 2、 制件面积过小，应调整制件搭配，便于电流调整。 3、 氧化锌浓度过低，不能达到正常电流密度要求，应添加氧化锌或增加锌阳极，或者提高氢氧化钠浓度，提高阳极锌溶解速度。 4、 制件应阳极电解中产生腐蚀，应调整或者更换阳极电解。 5、 阴极电解老化，制件吸附杂质过多，在除锈溶液不好的情况下，产生类似烧焦的镀层，应更换阴极电解及盐酸除锈。 6、 返修制件退镀不净，形成类似于烧焦的镀层，应把不合格镀层退镀干净再电镀。 7、 盐酸除锈杂质太多，使制件表面形成置换层，镀锌后形成类似于烧焦的镀层，应更换盐酸除锈。 （4）三价铬钝化膜发雾 1、 钝化液PH值过高，调整至工艺范围。 2、 无空气搅拌或搅拌太小，适当进行调整。 3、 钝化后空停时间过长，适当进行调整。 4、 锌杂质浓度过高，应进行更换钝化液。 5、 钝化液温度过高，应进行降温处理。 6、 镀层发雾不亮，应对镀液进行调整、 （5）三价铬钝化膜发花或黑花 1、 钝化液PH值过低，调整至工艺范围。 2、 出光杂质过多，应进行更换。 3、 钝化前有油污粘附到制件上，应排查消除。 （6）彩钝掉膜 1、 敦化时间过长，应缩短钝化时间。 2、 钝化液PH值过低，应加水稀释。 3、 钝化剂含量低，应适量添加。 4、 钝化液中Cr3+含量低，适当添加0.5g/L左右的锌粉。 （7）彩钝膜发雾 1、 钝化液老化，应部分更换。 2、 钝化液温度低，适当升温。 3、 镀层发雾不亮，调整镀液。 4、 钝化液含油，应检查压缩空气，进行调整。 （8）三价铬钝化膜发黄 1、 钝化液铁杂质含量过高，应更换钝化液。 2、 出光杂质过多，应更换出光液。 以上就是关于电镀锌一些常识和基础性的知识，平常大家在操作的过程中会遇到各种问题，希望大家多分析，总结。 |
