电镀作为一种表面处理技术,属于特种工艺的范畴。由于电镀具有不可直观,不便测量等限制,使得某些缺陷无法被准确、及时地查出,因此电镀槽液管理和操作过程的控制在整个电镀过程中显得尤为重要。 一、槽液管理 槽液的好坏决定了电镀质量的高低,槽液管理良好,电镀质量就可得到保证。 制订完善的槽液分析制度 根据生产量的大小,排定主镀槽每月分析周期,并制订有关条例、措施,以保证分析周期执行通畅。 注重槽液调整处理的紧凑性 槽液分析、工艺、检验及关生产班组人员严格按“槽液分析报告单要求在规定时间内尽快处理,不得拖延,否则,槽液的有效管理也就成了一句空话。所有的主镀槽都应有明显的标识表明其状态,如“合格”、“调配”或“停用”。 严格执行槽液二次分析制度 二次分析是指槽液出现故障,或通过定期分析发现槽液偏离工艺范围,由生产班组在实施调整后,还必须对其再次分析,以确定各组份是否在合格范围内。有的时候,槽液故障的排除需进行三次分析,甚至更多。 规定槽液成分警戒线 当溶液成分低于工艺规范下限的,或高于工艺规范上限的时,工艺人员应视实际生产情况决定暂不处理槽液,继续使用,或停用槽液,直至调整到合格为止。 加强对槽液分析人员的素质培训 槽液分析是电镀生产中保证质量的第一道环节,为实施技术管理提供可靠的数据。在充分认识到槽液分析对整个电镀生产过程控制的重要性后,有必要加大力度提高槽液分析人员的各方面素质,尤其是技术素质和敬业精神等。 二、操作过程的控制 按照原则人、机、料、法、环对零部件的电镀过程进行全面的质量控制,对电镀过程中的重要环节建立数据测量和原始记录制度。 ①首先,工件转至电镀车间,派工必须做好来件的登记人帐,以免数量出差错检验人员对来件进行必要的检查,看是否符合表面处理所需要的状态生产班组人员认真查阅有关工艺资料,以免发生错镀、漏镀现象。 ②工件来到操作现场,生产人员在施工以前,必须将一切可能影响表面处理质量的隐患消除,如过滤镀液、擦洗铜杆和极板、清除酸洗槽油以及检查电源等。 ③对于有镀层厚度要求的零部件,在每批工件首槽电镀时,同槽应最少挂两片同种材料试片。一片在镀覆一定时间后取出,测厚以确定电镀时间一片用于最终测厚,判断整槽工作是否符合厚度要求。坚决杜绝操作过程中凭经验估算电镀时间的做法,检验人员有权拒绝对不挂试片的电镀工件进行验收,可视之为不合格品。对于铁基、铬基、有一定电镀面积的工作等,可采用数字式涂层测厚仪进行无损测厚。 ④电镀工件的除氢效果直接影响产品的最终质量,因此应将工件的除氢列为重要的质量控制步骤。电镀完的工件应立即进行除氢处理,如遇特殊情况不能立即除氢,一般最多不能超过4个小时。应建立齐全的除氢温度和时间的原始记录,生产班组应对除氢的工件进行专门管理。 ⑤因化学药品和阳极材料不合格而引发的质量问题已引起电镀界的普遍关注,故有必要对化工原料的进厂进行严格的复验,尽量做到原材料的定点供应,严禁使用手续不全的材料。 ⑥不合格品不能任意返工,无论是交检后或生产过程中发现的缺陷,必须经过工艺、检验及有关人员共同协商,分析缺陷产生的原因,制订返修方案后方可返工。 ⑦积极推行定置管理,划分“合格品”、待处理”、“不合格品”区域,工件摆放不能混淆。生产现场应整洁,槽液应加盖。 ⑧制订的工艺文件必须能够指导生产,严格履行工艺文件审批手续。保证现场工艺文件的有效性和可操作性,严格遵守操作规范,不得任意增加、减少工序或变更工艺次序。经常组织有关人员检查工艺文件执行情况,对违反工艺纪律的事件必须严肃处理,坚持“三不放原则”,坚决杜绝不合格品重复同样缺陷的现象发生。 三、观点 所以,加强槽液管理,对生产过程实行严格的质量控制,克服高能耗、低效率的缺点,提高电镀产品质量,增强市场竞争能力正逐渐成为业内人士的共识。 |
