1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数(电流密度、工作温度、时间、PH值等)、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4 工艺材料 4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。 4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。 4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。 4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。 5镀前处理 5.1待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。 5.2为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度(一般至少低于回火温度30ºC)，但不能低于消除应力的温度。处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和时间。 5.3喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强度1240Mpa以上的高强度钢，间隔时间一般不得超过1h。 5.4抗拉强度在1240Mpa以上的高强度钢零件以及薄壁零件、弹性零件严禁强浸蚀。 5.5应合理安排除油、浸蚀等分工序后的清洗，改进清洗方法(如逆流漂洗)，提高清洗效果。 5.6镀前处理的清洗质量，应用检查水膜连续性的方法来检查，以水膜持续时间30s不断裂为合格。 6槽液控制 6.1槽液的过滤应视具体工艺或生产量的需要，采用定期过滤或连续过滤。 6.2镀前处理液(如酸、碱溶液)、电解液、镀后处理液(如钝化液)等各种槽液在使用过程中必须严加控制。应根据各种化工原料不同的消耗量加以补充，调整配比。应规定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工艺规定的范围之内。当某溶液连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应予缩短。 6.3应加强槽液的日常维护，建立日常维护记录制度，记录内容应包括镀件名称、受镀面积、镀层厚度、工艺参数、槽液成分分析结果、加料情况以及槽液故障排除情况等。 6.4应根据不同的槽液、操作频率、镀件面积等情况，通过实验室试验并结合长期生产实践积累的经验和数据，对无再生价值的处理液规定一个更换周期，对有再生价值的镀液，规定一个大处理周期，使槽液中杂质含量控制在许可范围之内，以恢复槽液的性能。 7镀后处理 7.1应根据镀件的质量要求，合理安排清洗、驱氢、出光、钝化、干燥和涂膜等镀后处理分工序。 7.2需要驱氢的零件，镀后必须进行驱氢处理。凡抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀后都应进行驱氢处理。需退镀并重新电镀的零件，退镀前应经驱氢处理;若退镀过程中有新的渗氢现象，退镀后仍需增加驱氢处理。重新镀覆的零件，镀后必须驱氢。 7.3凡要求镀后驱氢的零件，镀后应尽快地进行驱氢处理。电镀与驱氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1240Mpa的黑色金属件不得超过4h，对抗拉强度等于或小于1240Mpa的黑色金属件不得超过10h。 8成品检验 每槽经镀后处理的镀件，应进行外观、镀层厚度、结合性和接触偶配合情况的检验，做好记录。并在不影响镀件质量的适当位置做出标记或标签。 对不便在镀件上进行的检查和试验，允许在相同批次和工艺条件下镀出的样板上进行。 9环境条件 应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各分工序的操作环境，加强通风，并设置排除有害气体与灰尘的装备，加强技术改造，不断减轻操作的劳动强度，尽量降低客观因素对质量的影响。 |
