镁及其合金电镀故障的排除

   故   障

   表现或原因

   排除方法

浸锌层沉积不全

 表面活化不当

 挂具上的铬或镍离子带入

 浸锌时间不足

 氟化物含量过低

 锌含量低

 表面有油污

检查浸酸液和活化液，更换将挂具清洗干净后再用适当延长浸锌时间适当添加氟化物补加锌离子除油要充分

浸锌时镁基体上有麻点

 氟化物含量过低

 溶液pH值太低

补充氟化物

调整沉锌液pH值

冲击镀铜镀层不全

 当镀层不全、面积较大时

 浸锌时间不足

 表面有油污

 游离氰化物含量低

延长浸锌时间

除油要干净

补充氰化物

当镀不全、部位较小时(3mm以下)

 浸锌液中氟化物含量低

 冲击镀铜时间不足

 游离氰化物含量不足

 阴极电流密度太高

 溶液搅拌不够

补加氟化物

延长冲击镀铜时间

分析、补加氰化物

降低阴极电流密度

加强搅拌

冲击镀铜起泡

 零件没有带电人槽

浸锌、水洗和冲击镀铜之间传送时间过长

 起始阴极电流密度太高

 游离氰化物含量太低

 浸锌层太厚

 表面有油污

冲击电镀时带电入槽

各工序之间停留时间尽量减少

降低起始电流密度

分析、补充氰化物

控制浸锌时间

不要污染流程中零件

冲击镀铜时镁基体有麻点

 浸锌时间太短

 阴极电流密度太低

 游离氰化物含量过低

 氟化物含量低

延长浸锌时间

提高阴极电流密度

分析、补加氰化物

添加氟化物

冲击镀铜后镁基体有麻点

 冲击镀铜时间不足

通电前在镀液中停放时间太长

延长冲击镀铜时间

镀件带电人槽