如果此件表面都染不上色，则有可能阳极氧化时接触不好，或者夹具表面原先阳极氧化时生成的氧化膜未经退除，致使制件表面无电流通过。
为避免这种现象的发生，使用的夹具在使用之前必须先经退膜处理，夹上制件后再经通电测试。
如果成批制件都不上色，则还需从以下几个方面去查找原因。
(1)染料是否已分解。染料分解后起不到染色作用，但这一现象不可能突然发生，事前应有前兆，如近些日子逐渐难以染上色，近日只是情况有所发展，由量变到质变。但也有因接触过某种化学物质使染料遭到破坏而突然发生染不上色，不过这种现象应有征兆。总之遇到这类故障要全面分析。
(2)氧化膜太薄。氧化膜太薄不适宜染深色，但仍能染上不合要求的、不够均匀的浅色。若氧化膜太薄从膜层外观也能察觉，基底仍呈亮白色而不是乳白色。
引起氧化膜太薄的原因可能是配送的电流密度过小、阳极氧化时间过短，阳极氧化时间不足即从槽中取出进行染色，究其原因可能是误记阳极氧化件的入槽时间，也可能是上一班交接时交代不清。因此，操作时必须做好详细记录。
(3)阳极氧化后搁置时间过久。阳极氧化后如当时不能进行染色，可暂时放在洁净的循环水中待染色处理，但时间不能过久，否则膜孔会收缩，从而影响染料的正常吸附。但也不至一点色都不上，应是不均匀的薄薄的，比原染色件浅得多的颜色。
如果放待染色件的水被碱性物质所污染，膜层会遭到破坏，在这种情况下可能染不上色。因此作为保护氧化膜的水水质一定要洁净的。而且在水中不可久留。
若阳极氧化件在清水中浸泡时间过长，随着时间的延伸，氧化膜的吸附能力会减弱，可采取以下任一方法予以改善：
① 在1:l的硫酸阳极氧化溶液中于室温条件下浸泡2～3min。
②直接在硫酸阳极氧化溶液中浸泡1min。
以上方法可使制件在水中浸泡时生成的氢氧化物膜得以溶解，为染色起到活化作用。
(4)染色件暴露在空气中时间过长。染色件暴露在空气中时间过长会严重抑制氧化膜与染色液的亲和力，此时需要用硝酸或铬酸溶液进行处理，工艺条件如下。
硝酸(300mL／L)或铬酐(100～150g／L)，在室温条件下浸泡0．5～1min。经处理并用清水充分清洗之后即能染上正常的颜色。但当染色件表面已被油烟熏过，则其表面极难恢复原状，采用洗刷等手段作用不大，此时膜层有可能遭到破坏，也有可能在此过程中一些不溶性的微细杂质渗入膜孔，影响染料向孔内扩散。
(5)染料选用不当。如阳离子染料就不适宜作为铝质制件阳极氧化膜孔的染色，这是因为阳离子带正电，与氧化膜孔极性相同，不易进入膜孔被孔壁牢固吸附、染色后可在水中洗刷去，故应选用带负电的阴离子染料。这类染料包括直接染料、酸性染料、还原染料和活性染料等。
中性染料也要慎用，这种染料虽也能被膜孔吸附，但吸附量很少，使染上的颜色显得较浅。
(6)没有根据制件材料来控制阳极氧化时间。优质铝材制件阳极氧化时间要比一般工业纯铝长一点，通常需增加l0％。杂铝所需阳极氧化时间要短一点，通常可减少10％。
(7)阳极氧化溶液温度与阳极氧化时间不匹配。阳极氧化溶液温度较低时，所获膜层致密，在同样时间内所获的膜层显得较薄，因此，当阳极氧化溶液温度较低时，要适当延长阳极氧化时间，才能获得正常厚度的氧化膜，染上理想的颜色；而当阳极氧化溶液温度较高时，则相反，需减少阳极氧化时间，以减轻阳极氧化时出现“粉霜”。为避免上述现象的发生，需要染黑色的制件在阳极氧化时需根据阳极溶液的温度来控制阳极氧化时间，它们最佳的配合点(在正常工艺条件下)如表。
染黑色制件阳极氧化时间与溶液温度之间的关系
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