致使氧化膜遭到击穿、烧损的可能原因有以下六点。
(1)铝-铜合金中铜含量过高。若与此原因有关，则需改变原有工艺方法，由直流电阳极氧化改为直流和交流电叠加方法进行氧化处理试验。若仍未能解决，需与结构设计方商榷，可改变材料型号、或更改表面处理工艺要求。
(2)夹具与制件接触不良。可以改变装夹方法、使用弹性较好的夹具，增加制件与夹具之间的接触点或接触面积。
(3)阳极氧化初期电流递升过快。阳极氧化初期逐渐递升电流密度，实际上是为后期阳极氧化膜正常生长，及在高电压条件下免遭击穿而打基础的。若电流密度递升速度过快、基础未打好，则必然有可能在加厚氧化膜的过程中发生击穿、烧损制件。为此，如电流密度难以估算，可视电压变化而变化。实践中发现电压在25～30V之间时最易引起烧蚀，此时要减慢电流密度上升速度，待电流密度稳定后再缓慢升高以减免引起烧蚀的可能。
(4)阳极氧化时制件散热不良。引起制件散热不良的主要原因如下三点。
①槽内阳极氧化件过多，严重超过允许的体积电流密度范围。
②电解液搅拌效果差、制件之间散发的热量未能被充分驱散。
③制冷效果差，满足不了工艺温度要求，使之长时间在超高温度下工作。
(5)制件中有夹杂物。无论是冶炼中夹杂，还是轧制中夹杂，也不论是有机的还是无机的固体物，若埋在铝体内不会有任何反应，一旦露出体外即会遭到腐蚀，导致电流密度突然上升，使着铝质基体遭到烧损。
(6)绝缘方法不当。对于只需局部阳极氧化件、不氧化部位应予绝缘，由于某些施缘胶直接涂在铝件表面其粘接牢度较差。有时其在阳极氧化过程中会自行翘起，从而导致该处电流突然上升而烧损制件。但若在涂绝缘胶之前先经化学转化处理，涂成后再将未涂胶部位的氧化膜去掉，则胶的粘接强度大可提高、绝缘胶的翘起、制件烧损现象即可避免。 |
