阳极氧化件染出的颜色不均匀、发花较为多见，究其引起原因也很多，较为常见的按工艺程序介绍如下。
(1)阳极氧化前的预处理欠彻底。当制件碱蚀不彻底时，基体表面原有的氧化膜未曾除尽，该处也就难以生成人工氧化膜、没有形成成片的氧化膜，也就无法染上完整的颜色。
(2)氧化膜遭到污染。氧化膜染色之前要保持清洁，不能触及污物，最好当即进行染色，以免在大气中遭到污染和损伤，若暂时不能同时进行染色的，则可将制件暂在清水中停留，但搁置时间不宜太长，否则也会影响染色效果，甚至再也染不上颜色。因此，批量生产时，要配备与阳极氧化槽相匹配的染色槽。
(3)阳极氧化时电流密度太大。电流密度太大时，获得的氧化膜因膜层加快溶解，电流密度分布不均匀，此时所获得的氧化膜往往难以染出一致的色泽。
(4)阳极氧化溶液温度过低或过高。阳极氧化溶液温度偏低时、如仍按低压配电，则电流密度必然太小。应根据溶液温度进行调节：溶液温度较低时要适当提高电流密度，溶液温度较高时则要适当降低电流密度，否则所获的氧化膜疏松，染色性大为降低、严重时染出的颜色成为云雾状，在夹具接触部位更为严重。
(5)染色溶液温度过低或过高。染色溶液温度过低时，染色性能降低，上色速度减缓，膜层表面易出现发雾、发花不均匀的色调，但适当延长染色时间之后情况会有所改善。
染色溶液温度过高时，上色速度过快，形成上色速度不均匀结果导致表面颜色深、浅不一，对染深色尚可延长时间予以调整。但染浅色却不允许这样做。
(6)染色液表面浮有油花。染色液中的油有两处来源，一是随染料带人。尤其是酸性元青染料，配成后液面会浮有很厚的一层油花；二是随染色件带入，染色件中的铸造件和制件的孔眼中都储有油迹。混入染色液中的油污如不予除去，当染色件进入染色槽后会迅速地罩在制件表面，阻隔染色溶液与制件表面的接触，从而导致膜层上不能获得均匀、整洁的成片染色效果。
染色溶液中油污的除去，可用滤纸滤去，也可用粗制纸片拖吸，将纸片贴在液面上拖吸几趟即可基本除尽。
为保证质量、减轻染色溶液中油污对染色件造成的影响，染色件进入染色溶液之后，可在染色溶液中提动几下，使原洗罩在制件表面上的油膜洗脱下来，这样做在多数情况下是有一定效果的。
(7)染色件事先清洗不彻底。染色前制件的盲孔、狭缝中的残留溶液未曾清洗干净，染色时缓慢释放出来，从而影响到其周围表面，使这些部位溶液的pH值发生变化，从而染出不均匀的颜色。
为减轻这种现象的发生，使缝隙、深孔中的残留酸液充分除尽、除加强清洗之外，还可用氨水中和处理。若采取这些手段仍难以彻底解决，还可用65℃的热水和冷水交替清洗，使其在热胀冷缩的条件下，将这些部位的酸液排出来。需要注意的是热水温度不要超过70℃，以防因温度过高引起封闭作用，影响染料的吸附。
(8)染料溶解不完全。染色液中染料未能充分溶解或染色液不稳定、混合染料配比不当等多种因素都可能会影响到染色膜的均匀性，甚至发雾，发花。
为减轻由上述原因而造成的影响，配制染色液时需按以下程序进行配制：
① 将染料用少量水调成浆状；
② 适当稀释；
③ 加热煮沸，使染料充分溶解；
④ 过滤、除去杂质；
⑤ 补充水分，达到配方浓度；
⑥ 充分搅匀；
⑦ 测定pH值并调整至工艺规范；
⑧ 调整工艺温度；
⑨ 试染。 |
