1．工艺流程 镀底层→清洗→镀荧光染料→镍复合镀层→清洗→镀薄亮镍→清洗→烘干。 2．配方
镀液使用机械搅拌或阴极采用旋转阴极。 配制过程：先根据基础成分含量配好瓦茨镀镍液。然后加入荧光染料，搅拌均匀，待染料微粒充分湿润后，除去疏水性微粒。然后加入其他组分，再把pH、温度调整到工艺范围，开动机械搅拌装置(400r／min)，即可试镀。 镀后可用水或乙醇轻轻冲洗。 3.成分与操作规范的影响 ①有机荧光染料选用密胺型(三聚氰胺树脂)的染料。常用有柠檬黄、橙黄或曙红等色泽，平均粒径3.5～4.5µm。其共析情况，可在镀后用显微镜观察，也可用紫外线灯照射，根据激发荧光强弱来判定荧光染料共析多少。 ②镀液中荧光染料微粒浓度较低时，共析微粒也少。随着微粒浓度上升，共析微粒也增多，当含量在20～30g／L时，共析可达50％。若微粒浓度再升高，共析微粒却基本上不再增加。 镀液中微粒浓度的测量方法是采用化验中的常规重量法。即取一定镀液过滤，把悬浮粒子分离出来，洗净烘干称重。 ③十二烷基硫酸钠或相类似表面活性剂的加入，提高了微粒的湿润能力和分散性。若含量过多，粒子共析率会明显下降。 ④成分中的萘二磺酸与丁炔二醇可使镀层平整光亮，对微粒共析多少基本没有影响。 ⑤当pH在1．5～5．2，温度在10～60℃范围内变化时，对微粒共析只起轻微的影响。 ⑥共析微粒的覆盖率随电流密度增大而增加，但电流密度达到1～2A／dm2时，反使微粒覆盖率降低，若增大到5A／dmz时，共析微粒从55％下降到50％。 ⑦镀液的强烈搅拌，对荧光染料微粒在阴极上的共析覆盖率影响不大。因为搅拌虽可增加对阴极表面的撞击机会，然而悬浮微粒本身的快速流动却加速了微粒在阴极上的解吸。虽搅拌过剧，共析微粒还会减少。
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