制件未能获得整平、抛光效果的原因有哪些？

引起这种情况的原因有很多，较为常见的有以下几种可能。

(1)抛光时间过短。抛光时间的长短要以工艺配方为依据。但有的工艺配方中抛光时间为3～5min，而有的要长达7～8min，不可擅自缩短抛光时间。

(2)抛光溶液温度过低。酸性电化学抛光工艺中温度多在80～90℃，最高的要求为l00℃，溶液温度过低，电化学抛光时铝或铝合金的电化学溶解过少，不易抛光。

(3)电流密度过低。不同的工艺配方对电流密度的要求各不一样，不同工艺配方中电流密度低的在7～12A／dm2，高的可达20～30A／dm2，故需对号入座，不可混淆。

(4)溶液浓度过低。铝及铝合金电化学抛光溶液中各成分的质量百分比浓度都较高，有的只有微量水分，有的甚至不需加水。当溶液使用一定时间之后，随着水分的带人和溶液的带出，以及抛光过程中材料的损耗，使得溶液浓度变稀，此时就有可能影响到抛光质量。为此，除要定期化验分析外，平时还要重视溶液密度的测试，当发现有关成分的含量降低时，要及时予以补充。

在日常工作中除需注意以上要点之外，进入抛光溶液的制件表面的游离水也要尽可能减少带入，如先甩一下，把大部分的游离水甩去。以免溶液因此而被稀释。

(5)制件碱蚀不彻底，尚有氧化膜存在。轧制的板材，或其他未经机械加工的部位在碱蚀之前，预处理、碱蚀后，还需全面检查氧化膜是否已除尽。这一工作很重要，否则即会前功尽弃。

抛光件表面有氧化膜存在时，经抛光后还会出现针孔腐蚀，有氧化膜处表面凸出，无氧化膜处凹成坑，严重时会造成废品。

(6)制件碱蚀不彻底，尚有油污存在。当制件表面有残留油污存在时，该处也就不可能被抛光溶液所润湿，也就无法抛光。制件表面有油污时，出现的现象及产生的后果与制件表面有氧化膜相似，且还会严重污染抛光溶液，故碱蚀工作非常重要。因为油污，尤其是油污是极难被除去的，在碱蚀溶液中如只有氢氧化钠而无其他具有乳化功能、润湿作用和水洗性良好的磷酸钠、碳酸钠、硅酸钠成分时油污是很难被彻底除尽的。

(7)制件质地纯度低。无论化学抛光还是电化学抛光，其抛光质量决定于铝质制件的纯度。纯度越高，抛光质量越好，反之，抛光质量越差。有的合金制件经电化学抛光后，只能稍加改变其表面颜色而根本抛不亮。