高治山，林涛，王楠，王立生，郭志猛 （北京科技大学材料科学与工程学院，北京100083） [摘要] 热浸镀镍基合金层结合力、耐磨性差，加热重熔可改变镀层组织结构进而改善其性能。在碳钢基体表面热浸镀镍基合金，并对镀层加热重熔，研究了热浸镀层加热重熔前后的组织结构。结果表明：加热重熔后热浸镀镍基合金层组织中树枝状共晶体消失，不连续的Cr的硼化物硬质相弥散分布在镍基固溶体中，为提高镀层的耐磨性提供了很好的保证，且镀层与基体之间存在明显的扩散过渡带，形成了很好的冶金结合。 [关键词] 热浸镀；镍基合金；Q235钢；加热重熔；组织结构；冶金结合；耐磨性 [中图分类号] TG 174.445 [文献标识码]A [文章编号]1001 - 1560( 2011) 01 - 0062 - 02 0前言 目前，国内外材料表面涂层制备工艺主要有等离子喷涂、爆炸喷涂、激光熔覆、热浸镀等[1,4]。等离子喷涂和激光熔覆设备造价高，而爆炸喷涂噪声较大[列。热浸镀具有成本低、生产效率高且镀层组织缺陷少等特点，广泛应用于铝、锌镀层，制备的镀层具有良好的耐蚀性[6，7]，但对热浸镀耐磨层的研究较少。加热重熔可改变镀层组织结构进而改善其性能。本工作在碳钢表面热浸镀耐磨、耐蚀的镍基合金，再对镀层加热重熔，研究了加热重熔对镀层组织结构的影响，以期为实际应用提供可靠的依据。 1 试验 1.1基材前处理 基材选用Q235普通碳钢板，尺寸为 1.2热浸镀层制备 镀层材料为自行配制的镍基合金，熔点为
利用KGPS120型中频炉将镀层材料全部感应熔化，然后进行脱氧处理以保证基体浸入镀液后不被氧化，同时及时除去炉内脱氧产生的杂质，使镀液保持一定的清洁度。将中频炉内的镀液稳定在 1.3热浸镀层加热重熔 加热重熔处理在HG-10型马弗炉中进行，通N2保护，重熔温度 1.4测试分析 用LE01450扫描电镜(SEM)观察镀层形貌，并用其自带的KEVEX能谱仪观察镀层成分。采用D/MAXRB型X射线衍射仪(XRD)分析镀层相结构。 2结果与讨论 2.1 加热重熔前热浸镀层的形貌 加热重熔前热浸镀层和热浸镀试样的断面SEM形貌见图1。由图la可知：镀层组织中树枝状共晶体较多且呈网络状分布。这很容易造成穿晶，宏观上表现为镀层塑性差、脆性大，同时也增加了镀层热裂和冷裂的可能，实际使用中很容易产生裂纹，甚至发生断裂‘引。此外，这些网络状分布的树枝状共晶体，在磨料的冲击或切割下易发生脆性断裂，当其周围组织磨耗后便与母体剥离，成为新的磨粒，使材料的磨损量增加。由图lb可知：镀层与基体之间的过渡带比较窄。这说明基体与镀层之间的元素扩散较少，两者属于微冶金结合。
图l 加热重熔前热浸镀层和热浸镀试样的断面SEM形貌 2.2加热重熔对热浸镀层组织结构的影响 加热重熔后热浸镀层和热浸镀试样的断面SEM形貌见图2，热浸镀层加热重熔前后的XRD谱见图3，加热重熔前后镀层与基体界面处Si，Cr，Fe，Ni元素线扫描能谱见图4。
图2加热重熔后热浸镀层和热浸镀试样的断面SEM形貌
图3热浸镀层加热重熔前后的XRD谱
图4加热重熔前后镀层与基体界面处Si，Cr，Fe，Ni 元素的线扫描能谱 由图2可以看出：加热重熔后镀层的树枝状共晶体消失，以分散的条状形态均匀分布在镍基固溶体中。经测定，黑色物质的Cr含量高达85.03%，结合图3推断，这些黑色物质为Cr的硼化物。不连续的硼化物弥散分布在镀层中，可以有效地提高镀层的耐磨性；再者，加热重熔后镀层中柱状晶消失，明显提高了镀层的韧性，从而提高了镀层对硬质相的支撑和包裹作用，提高了镀层的耐磨性。由图2和图4可以看出：加热重熔后镀层与基体之间不是简单的机械咬合，而有个较平稳的4种元素的过渡带，镀层与基体的结合力增强，属于明显的冶金结合。 3结论 (1)热浸镀镍基合金镀层组织中呈网络分布的树枝状共晶体较多，增加了镀层的脆性和镀层在使用过程中开裂的几率。 (2)热浸镀层加热重熔后呈网络分布的树枝状共晶体消失，不连续的Cr的硼化物硬质相弥散分布在镍基固溶体中，为提高镀层的耐磨性提供了很好的保证。(3)加热重熔后镀层与基体之间存在明显的过渡带，形成了良好的冶金结合。 [参考文献] [1]徐滨士，朱绍华．表面工程的理论与技术[Ml.北京：国防科技大学出版社，1999：1～5． [2]赵力东，贺定勇，Bobzin K，等．金属间化合物NiAl- Ta - Cr高速火焰喷涂工艺及涂层特性[J].稀有金属材料与工程，2006,35(6):974～977. [3]李明喜，袁晓敏，何宜柱．Ni基合金表面激光熔覆Co基合金的组织与性能[J].安徽工业大学学报（自然科学版）,2003,20(2):106～108. [4]张松，张春华，康煜平．钛合金表面激光熔覆原位生成TiC增强复合涂层[J].中国有色金属学报，2001， [5]王振廷，陈光辉．感应熔覆微纳米复合材料涂层组织及抗磨性能[J].粉末冶金技术，2006，24(1)：32，35.[6]凌全伟，刘建秋，热浸镀技术的现状及发展[J].鞍钢技术，2004，5(2)：9～13． [7]张翠兰．我国熔剂法热浸镀铝工艺发展概况[J].金属热处理，1995，5(1)：3～5． [8]张敬澈，消除高锰钢的柱状晶组织[J].铸造技术，1986，12(1)：6～8． [编校：郑霞] 注：本站部分资料需要安装PDF阅读器才能查看，如果你不能浏览文章全文，请检查你是否已安装PDF阅读器！ |
