①需要着色的氧化膜的厚度要在8～10μm范围。铝型材一般要求膜的厚度在10～15μm以上。 ②阳极氧化后的铝制品(或型材)要经仔细清洗后(在水中清洗的时间不宜过长)，立即放入着色液中(氧化后在空气中的停留时间不得超过30min)，最好在不通电的情况下，静止l～2min，然后缓慢升高电压，在lmin内，从零升高到规定值，升压的方式可以是连续式，也可以是台阶式。 为了保证颜色的重现性，最初的操作起步一定要以相同的方式进行。因此，最好用自动升压装置。为了获得不同颜色的氧化膜，可以通过固定电解着色的时间，改变着色电压的方法；或固定电解着色的电压，改变电解着色时间来实现。着色完毕，断电取出铝制品，经清洗干净后，要在95～100℃的去离子水中封闭20～30min。 ③氧化和着色采用的挂具要用与处理制品相同的铝材制作，不导电部分应绝缘，不宜用钛材作挂具，否则接触导电部位会不上色。因氧化和着色用同一挂具，故必须保证有足够的导电面积(接触面积)，而且接触点要牢靠，防止运行、清洗过程中发生错位，一旦错位就难以着色。 ④对极材料一般采用惰性电极，如碳棒、石墨等，也可用不溶于电解液的金属(如不锈钢、钛等)和能溶于电解液的金属(如锡盐电解液可用锡板、镍盐电解液可用镍板)。电极与制品表面积比例关系为百l：1、1：1、1：2。同时，其形状最好为棒状、条状或管状，并且在槽中要分布适当，避免边缘效应。 ⑤电解液最好用泵连续循环过滤搅拌，条件不许可时，溶液也应定期过滤。 ⑥同一根极杆上，不要同时处理不同成分的铝材。 ⑦采用自动生产线时，为了在规定时间内得到同一色调，最好保持着色溶液温度恒定不变(最好控制在15～25℃)。着色颜色过浅，可再放入槽中，继续延长着色时间；着色颜色太深，断电后，在槽中静止放一些时间，让颜色褪掉一部分。 ⑧电解着色中的主要问题往往是着色不均匀和电解液变质。引起着色不均匀的原因很多，如原材料的成分、表面状态、装挂的方式、氧化膜厚度的均匀性以及清洗状况等。其中，最主要的问题是着色工件与挂具接触是否良好的问题。引起电解液变质的原因也很多，但最主要的原因是盐的水解，加入稳定剂可以防止盐的水解。
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