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前处理工艺为什么要慎重选择?

放大字体  缩小字体发布日期:2012-05-02  浏览次数:1216

不同的前处理工艺对磷化膜的形成产生的影响是非常明显的,对于使用强碱高温脱脂、强酸浸蚀,得到的磷化膜粗大,磷化过程中析氢大,磷化时间长。这是因为钢铁零件进入磷化液后,表面被磷化液不断溶解,使零件表面磷酸盐含量上升,正磷酸盐析出,并在金属表面成膜。如果零件表面活性点多,在磷化液中被游离酸浸蚀后,溶解速度大,造成大量析氢,零件表面磷酸盐含量上升,pH值上升。此过程造成零件表面正磷酸盐含量加大。晶核生长速度快,形成的磷化膜疏松,多孔。磷化液透过多孔膜,继续浸蚀零件,析氢。结果零件表面浸蚀严重,成膜速度慢,磷化时间延长,形成的磷化膜粗大。

 

强酸、强碱前处理工艺对于高碳钢、合金钢等易于磷化的零件的不良影响最为明显,这是因为在磷化过程中,不仅是金属的化学溶解,还有零件表面形成的腐蚀微电池反应。强酸强碱的前处理工艺,使金属晶格全部暴露,加剧了金属溶解的两种反应速度,恶化了成膜的条件。

 

磷化零件经前处理后,表面即要除去油污、氧化膜,又应使晶格不能暴露过甚,也就是使零件表面的活性不可太高。这就是磷化对前处理的要求。

 

有条件的地方,对中、高碳钢零件,采用有机溶剂脱脂、喷砂除去氧化皮,这样得到的磷化膜细致、致密,而且磷化过程中析氢少,磷化速度快,磷化膜抗蚀能力高。

 

对于漆前磷化的零件,大量是低碳钢冲压件,不适于有机溶剂脱脂,而且要求磷化膜薄、结晶细致、防锈能力强。故在选择前处理工艺时,针对零件大多无严重锈蚀的情况,可省略除锈工序,只采用弱碱性加入表面活性剂的脱脂工艺,经脱脂后,直接表调、磷化。

 

对于合金钢等零件,因机加工后表面无氧化皮,而只有机加工油,采用使用布擦拭零件表面,不经酸蚀,直接磷化的办法处理。

 

对于其余大批量生产的零件,现在大多数采用弱碱性、中温、含有表面活性剂的脱脂溶液,水洗后,再经酸式盐浸蚀溶液除氧化膜(此种腐蚀溶液是由一定量的游离酸与其相同阴离子组成的盐,混合成的酸蚀溶液,在同离子效应下,H+电离量小,但持续不断,能保持一定量的H+含量),故此种酸蚀溶液,酸性不强,但持续时间长,对氧化膜去除有效,但对基体金属无大浸蚀。这样处理的零件表面,既可除去油污及氧化膜,又不会对基体金属表面造成太大腐蚀。也就是经前处理后金属表面的活性不太高,再经表调,磷化后,就可以得到细致,致密的磷化膜,而且膜重小,抗蚀能力也达到要求。

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