不同的前处理工艺对磷化膜的形成产生的影响是非常明显的，对于使用强碱高温脱脂、强酸浸蚀，得到的磷化膜粗大，磷化过程中析氢大，磷化时间长。这是因为钢铁零件进入磷化液后，表面被磷化液不断溶解，使零件表面磷酸盐含量上升，正磷酸盐析出，并在金属表面成膜。如果零件表面活性点多，在磷化液中被游离酸浸蚀后，溶解速度大，造成大量析氢，零件表面磷酸盐含量上升，pH值上升。此过程造成零件表面正磷酸盐含量加大。晶核生长速度快，形成的磷化膜疏松，多孔。磷化液透过多孔膜，继续浸蚀零件，析氢。结果零件表面浸蚀严重，成膜速度慢，磷化时间延长，形成的磷化膜粗大。
强酸、强碱前处理工艺对于高碳钢、合金钢等易于磷化的零件的不良影响最为明显，这是因为在磷化过程中，不仅是金属的化学溶解，还有零件表面形成的腐蚀微电池反应。强酸强碱的前处理工艺，使金属晶格全部暴露，加剧了金属溶解的两种反应速度，恶化了成膜的条件。
磷化零件经前处理后，表面即要除去油污、氧化膜，又应使晶格不能暴露过甚，也就是使零件表面的活性不可太高。这就是磷化对前处理的要求。
有条件的地方，对中、高碳钢零件，采用有机溶剂脱脂、喷砂除去氧化皮，这样得到的磷化膜细致、致密，而且磷化过程中析氢少，磷化速度快，磷化膜抗蚀能力高。
对于漆前磷化的零件，大量是低碳钢冲压件，不适于有机溶剂脱脂，而且要求磷化膜薄、结晶细致、防锈能力强。故在选择前处理工艺时，针对零件大多无严重锈蚀的情况，可省略除锈工序，只采用弱碱性加入表面活性剂的脱脂工艺，经脱脂后，直接表调、磷化。
对于合金钢等零件，因机加工后表面无氧化皮，而只有机加工油，采用使用布擦拭零件表面，不经酸蚀，直接磷化的办法处理。
对于其余大批量生产的零件，现在大多数采用弱碱性、中温、含有表面活性剂的脱脂溶液，水洗后，再经酸式盐浸蚀溶液除氧化膜(此种腐蚀溶液是由一定量的游离酸与其相同阴离子组成的盐，混合成的酸蚀溶液，在同离子效应下，H+电离量小，但持续不断，能保持一定量的H+含量)，故此种酸蚀溶液，酸性不强，但持续时间长，对氧化膜去除有效，但对基体金属无大浸蚀。这样处理的零件表面，既可除去油污及氧化膜，又不会对基体金属表面造成太大腐蚀。也就是经前处理后金属表面的活性不太高，再经表调，磷化后，就可以得到细致，致密的磷化膜，而且膜重小，抗蚀能力也达到要求。 |
