如果要将锌锅中的有效铝控制在0．135％～0．150％范围内，则加入锌锅的总铝量也同样多的话，是远远不够的，因为铝加入锌锅以后会有以下多种途径被消耗掉。
(1)直接在锌液表面氧化成为浮渣。
(2)在锌液中与铁或铁锌化合物反应，生成浮渣上浮到锌液表面。
(3)与铁或铁锌化合物反应，形成的固体渣子颗粒，较小的悬浮在锌液中。
(4)有部分被铁锌化合物带入锌锅的底部，成为底渣的一个组成部分。
(5)溶解于锌液中，即有效铝的那部分。
(6)与钢带反应，在钢带表面形成铁铝化合物，成为镀层的一部分。
以上(1)～(4)项都是镀锌过程中的损耗，是不可避免的。第(5)项是对后续即将进行的镀锌过程可以发挥有效作用的部分，而第(6)项是已经发挥了有效作用后的产物。
从如下几个数据可以看出铝的分配情况，如锌液中的有效铝为0．13％，在镀锌反应时会造成铝的积聚，镀层中的铝会比锌锅中的有效铝高出约30％，达到0．17％左右，浮渣中的含铝量一般为1.4％～2.O％，底渣中的含铝量一般为0.7％～l.0％。由此可见，要使锌锅中的有效铝控制在0.135％～0.15％，则锌液中的总铝量必须在0.18％～0.20％，而加入锌锅中的总铝必须高达0.38％～0.42％，考虑到加铝时本身的损耗，组合锌锭中的含铝量必须控制在0.45％～0.48％，有的公司铝的损耗较大，比这范围还要高。
铝的消耗还会受到多种因素的影响，生产较薄或镀锌量较小的产品时，气刀压力高，锌液氧化严重，产渣量高，所消耗的铝就比较多。锌锅温度较高，或钢带进入锌锅的温度较高，铁铝锌之间的反应激烈一些，消耗掉的铝也会高一些。生产中一般将铝配入锌锭中熔炼成组合锌锭比较好，必要时再补充少量的高铝锌锭来调节锌锅中铝的浓度。高铝锌锭的含铝量各有不同，有的公司为5％，有的公司为8％，也有的公司为20％，而使用效果的差异并不十分明显。 |
