要保证还原反应的顺利进行，要求炉内的氧气含量越低越好，否则会造成钢带原有氧化膜还原不充分、不彻底，甚至产生新的氧化现象。这就首先要求进入炉内的保护气体的浓度低于5ppm(1ppm=10-3mL／L)，同时要求炉子密封严实，外界的氧气不能进入炉内。事实上，虽然炉子经过气密性试验，而且保持正压的状态，但也不能完全杜绝氧气进入炉内，由于炉壁的焊缝、法兰等处存在许多细微的孔洞或裂缝，检漏时很难检测，也不可能保持绝对的密封，在这些地方外界的氧气很容易渗入炉内，使炉气中的氧气含量升高。这里有两个方面的原因：一是炉子内外存在很大的氧气浓度差，内部只有几十个ppm，而炉外的空气中含氧量高达21％，相差数百倍，如此巨大的浓度差给氧气渗入炉内提供了很大的分子扩散动力；二是这些细微孔洞的洞壁是很不规则的，十分粗糙或有很多弯曲，尽管炉内压力高于炉外，但气体向外部流动的阻力很大，速度很低，特别是在洞壁处的流速为零，外部的氧气就可以沿孔壁渗入炉内。正常生产时炉内氧气含量达到l0～30ppm之间，是不会影响产品质量的，也不会带来安全上的隐患。若超过这个范围，特别是突然升高时，就必须采取相应的措施。
对炉内氧气控制的重点是冷却段，因为这里最易进入氧气，所以最好连续测量冷却段的氧气含量，发现其细微的变化规律，找出存在的问题。
一般开炉以后炉内氧气的浓度是逐渐下降的，8h以后就能下降到规定的范围。若在正常生产时发现氧气含量上升，首先确认测量数据是否准确，如果是准确的就必须根据上升的快慢程度采取不同的措施；如上升的速度较慢，记录曲线变化较平缓，可以继续观察一段时间；若突然大幅度上升，超过了l50ppm，就必须立即停止进入保护性气体，改用氮气吹扫，停止生产，查找泄漏点并解决，一般都是因法兰或阀门的密封不严所致。 |
