某厂电镀塑料灯罩零件，在灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，零件表面镀层可以揭起。实际上化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致镀层鼓泡，引起镀层结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不宜用有机溶剂除油)，除油溶液温度升高到65℃～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的一个工序，粗化不好，镀层结合力下降；粗化过度，又会使零件表面变形，镀层结合力也会降低。另外，由于敏化液中二价锡不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，也会导致活化失败，活化不好，也会使化学镀层沉积均匀；而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续镀层，也会使镀层结合力下降。
工厂在分析原因后，从化学除油开始，严格按除油液配方和操作条件，又检查粗化工序的时间、温度，新配制敏化液和活化液，结果化学镀铜后仍出现气泡。经过几次反复试验，故障仍然没有排除，最后断定零件表面的鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。开始怀疑是否塑料材料的成分及成型工艺有问题，因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀质量有直接关系。ABS颗粒易吸水，要求压注前水份含量低于0．1％，必须在80℃热风干燥箱中烘干2h～4h，周围环境也必须干燥，另外ABS塑料中也不能混入其他成分。通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上，而且注塑前的原料未经烘干。改进措施是将要注塑的原料在80℃下烘干2h～4h，经检验符合电镀要求后再进行注塑，灯罩电镀后镀层鼓泡的故障排除了。
还是这个工厂，在灯罩电镀镍后镀层表面出现黑斑、无光泽的故障。是在灯罩化学镀铜后，转入电镀工序，工艺流程为：镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定，镀铜层表面光亮、细致、没有问题，而在塑料零件镀亮镍后表面无光泽，而且有黑斑，加镀镍光亮剂后，故障仍未消除，分析光亮镀镍槽液，发现各成分含量均在工艺范围内。槽液放置一夜后，发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高，光亮剂分解所致，电镀时，空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来，同镍离子一起沉积到镀层上，造成毛刺和黑斑。后来还发现，由于镀镍、镀铬同用一套导电棒，导电棒上带有镀铬时留下的铬酐，镀镍时，易将铬带人镍槽中；又由于挂具没有绝缘，镀镍溶液中带入了铜杂质，这些都是引起镀层发黑的原因。镀液中的铜杂质可用0．5A／dm2电流密度电解除去。而去除镀液中的六价铬杂质，是先用硫酸调节镀液pH至3左右，然后加入亚硫酸钠0．29／L～0．49／L，搅拌，使六价铬还原为三价铬，然后再用低电流密度除去镀液中的三价铬。最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。光亮镀镍槽液经处理后，镀镍后再没有出现黑斑。套铬时，灯罩的凹部采用象形阳极，最后镀出的灯罩光亮、细致，符合产品要求。
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