1．无磷化膜层
出现这种故障的原因是：钢铁零件表面有冷加工硬化层；磷化液里硫酸根含量过高；磷化液中有Al、As、Pb等有害杂质；磷化时间不足、磷化温度太低、钢铁零件表面有污物等。
处理措施可根据上述故障原因分别进行。用强酸腐蚀零件表面，使其露出金属表面活性；用碳酸钡处理磷化溶液中的硫酸根离子；适当提高磷化温度；延长磷化时间．力Ⅱ强磷化前的预处理等。
2．磷化膜太薄；结晶过细
出现这种故障的原因是：溶液总酸度过高；钢件表面有加工硬化层；溶液中Fe2+离子含量过低；磷化温度低和时间短等。
可通过补充调整溶液成分，调整游离酸度和总酸度比值；用强酸腐蚀或喷砂去除零件表面的加工硬化层；稀释磷化溶液降低溶液中Fe2+含量；严格按磷化工艺操作等。
3．磷化膜结晶粗大
发生这种故障的原因是溶液中亚铁离子含量过多；零件表面除锈残余酸没有洗净；溶液中硝酸根离子不足；溶液中硫酸根、盐酸根离子含量过高；零件表面过腐蚀等。
采取措施包括：加入双氧水降低Fe2+含量；加强各工序的清洗和防止酸洗过腐蚀；补充Zn(N03)2成分；用BaC03处理溶液中硫酸根离子；用H2O稀释氯离子，补充其他成分等。
4．磷化膜层生黄锈
出现这种故障的原因有零件有残酸存在或者发生过腐蚀；磷化溶液中缺少磷酸盐；溶液的游离酸度过高；磷化溶液中硝酸根不足；零件有残酸未洗净；焊缝处有磷化液等。
可通过加强零件的各工序清洗；补充硝酸锌，在零件磷化后要充分中和，冲洗干净零件上的残酸；调整磷化溶液的游离酸度和总酸度比值．加强零件的中和与冲洗；控制磷化返修次数等措施。
5．磷化膜层不均匀。表面有花斑
出现这种故障的原因是：高合金钢件表面处于钝化状态；工件表面油污未除干净；温度过低和磷化时间不足等。
排除此类故障的措施有：喷砂去除高合金钢零件表面的钝化膜；彻底去除零件表面的油污；调整磷化温度，确保磷化时间等。
6．磷化膜挂灰
出现这种故障的原因有：磷化溶液中有较多沉渣，尤其是在槽底的沉渣更多；在磷化过程中和加入磷化剂时搅动磷化液，使槽底沉渣浮起，粘附在零件上等。
可以采取定期清除磷化溶液中的沉渣，定期过滤或者清除槽底磷化沉渣；发现槽液变稠老化应及时翻新或更换磷化溶液，保持磷化溶液洁净等措施。
7．磷化膜层呈红锈色
出现这种故障的原因有：酸洗溶液中有铜离子；二价铜离子进入磷化溶液；磷化溶液中亚铁离子浓度太高等。
应当采取更换酸洗溶液；去除零件表面铜后再磷化；不用铜挂具，减少铜离子进人磷化溶液的机会，稀释有铜离子溶液；降低溶液中亚铁离子浓度等措施。
8．磷化膜层的防锈能力差
出现这种故障的原因是：磷化溶液中混入NaCl成分；溶液的游离酸度和总酸度比例不当；溶液中有Al、Pb、As等有害杂质和S042-离子及Cl一离子，这些离子的存在使得磷化膜的抗腐蚀能力变差等
应严格工艺条件进行磷化；增加溶液的总酸度；加入碳酸锰中和游离酸；加入2％的还原剂消除Al杂质；加强磷化用药品的分析检测，注意磷化用药品的质量，避免Al、Pb、As等杂质的污染；通过稀释溶液减少S042-离子及Cl-离子的影响等措施。
钢铁零件磷化工艺故障与排除措施：磷化溶液成分的一般控制 |
