氯化物镀锌铁合金溶液成分一般为氯化锌、氯化钾、硫酸亚铁、络合剂和光亮剂、以及为防止二价铁离子的氧化，加入的稳定剂等成分。在pH 4～5、室渝下进行电镀，锌离子的补充是锌阳极板，而铁离子是靠配制的硫酸亚铁和络合剂的溶液补充。这种电镀工艺常见的故障现象和排除方法如下：
1．镀层发灰．光亮度差
通常引起这种故障的原因与镀液中铅等杂质过量所致，这种杂质是阳极j皈和化学药品的不纯带人的。
2．低电流区镀层发黑
低电流密度区镀层发灰或者发黑，而且沉积速度慢、镀液分散能力差，可能是镀液中光亮剂不够，若补加后仍然未得到改善，应考虑其他因素。如主盐浓度低，应当补加，但主盐浓度过高，也会造成零件表面镀层发黑，此外，镀液混浊、有机物夹杂多、铁盐浓度过高等也会影响镀液的分散能力。
3．镀液混浊呈土黄色
镀液出现混浊是由于镀液中铁盐过量、pH值上升的原因。正常情况下镀液中铁含量和镀液pH值在工艺范围内，镀液是清澈透明的。另外镀液中的抗坏血酸能抑制镀液中的Fe2+氧化为Fe3+，既使氧化也能将Fe3+还原为Fe2+。但是当镀液中铁盐浓度过高，镀液就容易出现混浊。溶液浑浊会使镀液电阻增大，槽电压升高，导电性能下降，从而使电镀时间延长，镀层发灰且亮度差。
铁盐浓度的严重过量，一是工件带人，二是掉入槽内的工件溶解。前者是酸浸蚀时间太短，基体表面氧化铁膜未被除尽便带入镀液；后者由于零件本身的结构疏松，电镀开始时大量析氢，镀层难于沉积，因而腐蚀溶解进人溶液，使得镀液中铁离子浓度升高。
4．镀液温度升高过快
在有铁盐的锌合金溶液中，由于氧使镀液中Fe2+易氧化成Fe3+，在氧化的同时，镀液的pH值也随之缓慢上升，当pH值高于5．5时，Fe3+形成胶状游离于溶液中的氢氧化物，严重时导致镀液混浊，电阻增大，沉积速度减慢，分散能力与覆盖(深镀)能力降低。与此同时，镀液的温度上升加快，镀液中添加剂分解消耗增加。溶液温度上升较快，除溶液混浊、电阻增大外，阴阳极面积比严重失调，汇流排截面积小于工艺要求，加之焊接点多等都会增大溶液电阻。
在正常情况下，温度升高，允许电流密度增大，镀层沉积速度快，电镀时间短。而在溶液混浊的情况下，温度升高，沉积速度不仅不快反而很慢。
镀液导电性能差，影响了镀液的分散能力与深镀能力。影响溶液导电性能的主要因素是导电盐浓度低，其次溶液杂质多、混浊，与电源接触不良等。从故障因素分析不难看出，只要消除溶液混浊、去除溶液杂质、降低温度、调整镀液比例，经电解处理4h，镀液便可恢复正常。
5．故障排除
排除故障首先要分析导致故障的主要因素，一般需经小槽试验的验证，方能在实际电镀槽内排除。
镀液中铁盐浓度过大，稳定剂用量不增加，Fe2+易氧化成Fe3+，镀液混浊，影响正常生产。所以要加大稳定剂用量，镀液稳定性就好，但镀层铁含量也会随之增多，耐蚀性能也会相应降低。因此，降低铁盐浓度，有利于锌铁电镀工艺的实施。铁在普通镀锌溶液中为金属杂质，必须去除。但在锌铁合金溶液中，铁为辅助主盐，不再是有害的杂质，如果铁盐浓度过高，会使溶液混浊。但去除过多的铁盐不能采用氧化法，因镀液中有机物如抗坏血酸、聚乙二醇、光亮剂等也易被氧化去除。所以，只能用化学沉淀法，即用氢氧化钠稀溶液将pH值调至9，使之生成Fe(OH)2或Fe(OH)3，但同时主盐也因生成Zn(OH)2而损耗。因此，最好的方法是强化电镀工艺管理，减少铁离子的带入量，加大其电沉积的消耗，逐步恢复到锌铁合金电镀工艺规范。
消除镀液混浊，要从调整镀液组分含量人手，先用氢氧化钠稀溶液将pH值调至9，使Fe2+或Fe3+生成氢氧化铁沉淀，再用稀盐酸将pH值调至4，加入l9／L锌粉置换去除镀液中的铅、铜等杂质，再加入粉状活性炭29／L，静置8h，过滤有机杂质净化镀液后，使得镀液从混浊恢复到清澈透明。在去除铁盐的同时主盐锌离子也被去除，所以需要补充调整。恢复正常电镀生产。
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