某公司电镀车间以锌合金压铸件电镀为主，生产工艺流程为：热浸除蜡→电解除油→浸酸活化→氰化物预镀铜→焦磷酸盐加厚镀铜→硫酸盐光亮镀铜→镀光亮镍→镀仿金→钝化→烘干→喷漆→烘干→检验入库。在产品电镀生产正常的情况下，锌合金零件突然出现大批量的镀层起泡现象，且都出现在电镀烘漆后，表面出现的起泡形状有大有小，分布位置也不固定。最严重时起泡率几乎达到100％。将表面的起泡挑破后，发现起泡下是新鲜的基体表面，镀层反面也覆盖着基体金属层，起泡下有的有黑点，有的则没有。
1．故障原因分析
从实际现象看，起泡是从底镀层出现的，所以从常规思路出发，问题可能含出在前处理或氰化物预镀铜工序上，分析故障原因可能：①零件前处理除蜡或躇油不彻底；②酸洗活化溶液成分异常；③氰化物预镀铜溶液成分异常；④氰化物预镀铜时接触不良等。
2．初步排除故障方法
针对上述故障原因分析，采取以下措施以排除电镀层起泡故障：①更换除蚓除油溶液；②更换酸洗活化溶液；③分析调整氰化物预镀铜溶液，并将各成分调整到正常工艺范围内；④打磨电镀极杠和极座，保证电镀导电良好。
但是采取上述措施处理后，镀层的起泡现象依然十分严重，这说明问题不在电镀线上，那么会不会是抛光的问题呢?于是技术人员将未抛光的锌合金压铺毛坯件直接进行电镀，结果故障现象还是没有明显改善，这样问题的焦点就集中到了锌合金压铸件本身，更换其他厂家的锌合金压铸零件进行电镀，结果起泡瑚象大大减少，产品合格率又恢复到正常水平。
3．电镀故障的真实原因及排除方法
经过试验排除，找到了问题所在是锌合金压铸零件本身的质量不合格，是锌合金压铸零件的质地比较疏松，表面存在许多孔隙。在电镀时溶液渗入孔隙，虽然在电镀后没有马上表现出来。但在烘漆处理时，因锌合金零件内部渗入的溶液及气体，使得这些部位出现体积膨胀，将表面镀层顶脱，形成气泡。而孔隙周围的镀层同锌合金基体结合力依然很好，所以在形成气泡时，镀层将基体表层撕脱，从而形成气泡下新鲜的基体表面。这和由于前处理不良造成的起泡现象是不同的，通常情况下，镀层出现的气泡下是发暗的基体和铜层，而气泡下出现的黑点正是由于渗人溶液对基体材料孔隙腐蚀造成的，如果渗入溶液对孔隙没有腐蚀，则不会出现黑点。
故障原因找到了，要求电镀锌合金零件本身的压铸质量达到要求，否则就不能进行电镀处理。
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