摘要：采用中性盐雾试验来检测锌镀层的耐蚀性，以耐盐雾试验时间长短，锌镀层外观变化程度来判断锌镀层耐蚀性的好坏。介绍了导致镀锌层耐腐蚀性差的原因，以及提高锌镀层耐性性的生产工艺及维护方法，使镀锌层耐腐蚀性能得到提高。 关健词：镀锌;盐雾试验;耐蚀性 中图分类号：TQ153. 15文献标识码:B 引言 锌镀层对于钢铁而言，属于阳极性镀层，能提供可靠的电化学保护。在工业生产中被广泛应用。锌镀层经过钝化后耐蚀性可提高6-8倍，如何提高锌镀层耐蚀性是镀锌生产厂家时刻关注的问题。 锌镀层多通过中性盐雾试验(NSS试验)来检测耐蚀性。目前许多镀锌生产厂家因电镀工件未能通过盐雾试验，大量工件返修，造成诸多浪费，生产成本增加。如何提高锌镀层耐蚀性，对于广大镀锌生产厂家是一个十分重要的课题。本文通过分析盐雾试验失败的原因，介绍提高锌镀层耐蚀性的方法，供广大读者借鉴。 1与锌镀层耐蚀性有关的因素 锌镀层耐蚀性与下面条件有关: 1)锌镀层纯度锌镀层越纯净，耐蚀性越好;镀锌层含金属杂质越多，产生腐蚀原电池的机会越多，耐蚀性越差;锌镀层夹杂有机物越多，耐蚀性越差。 2)镀锌层的结合力镀层结合力差、起泡、脱皮、脆性区易发生腐蚀，镀锌层孔隙率也会影响镀层耐蚀性。 3)镀锌层的均匀度镀件不同部位厚度相差不应大于5um。 4)使用环境锌在干燥空气中几乎不发生变化，在通风不良，空气潮湿条件下，与非金属的挥发物(低分子梭酸、醛、酚、氨等)接触时易遭腐蚀。 2影响镀锌层耐蚀性的原因 镀锌层耐蚀性差的原因众多，除钝化液因素外，还与工件表面状态、镀液状态、前处理、电镀过程操作方式、钝化后处理、电镀生产管理、工件存放条件等众多因素有关。 镀锌层耐蚀性差的原因: 2.1前处理不良 工件前处理不良，导致电镀质量差。 2.2电镀过程操作不当 1)电镀时电流过大，造成镀层粗糙;电镀时间短，镀层太薄; 2)工件出镀槽和钝化后清洗不彻底; 3)工件在最后工序没有烘干; 4)老化温度过高造成钝化膜龟裂; 5)镀液温度过高造成镀层抗蚀能力差。 2.3镀液中杂质过多 1)镀液中含重金属杂质多，重金属杂质导致镀层腐蚀加快;2)镀液中光亮剂过多，造成镀层夹杂光亮剂过多导致耐蚀性变差;3)镀液中有机杂质过多，造成镀层质量差;4)镀液不洁净，造成镀层质量差。 2.4钝化液配制及使用出现的问题 1)钝化液配制时，最好使用纯水，自来水也应洁净;2)钝化液使用过程中，调整pH所用HNO,和NaOH纯度要高，工业级含杂质较多，钝化后影响盐雾试验时间;3)钝化液pH过低;钝化时间过短或过长;4)钝化前出光液所用HNO,纯度要高，工业级含杂质较多，钝化后影响盐雾试验时间。钝化前出光液使用过久未及时更换，也会造成盐雾试验失败。 2.5电镀生产线设计不合理 1)镀锌生产线中铁件电镀前采用酸活化，活化后未充分清洗就人槽电镀，久之造成槽液中Fe 2+多，镀层中少量铁影响盐雾试验;2)清洗水不能及时更新，造成工件清洗不良。 2.6成品库存环境不良 1)库存环境潮湿，含有腐蚀性气体;2)库存环境潮湿，混有树脂、潮湿的木材、胶合板等能产生腐蚀性气体物质;3)库存环境混有产生有机挥发性气体的油漆、塑料;4)成品工件不及时人库，放置在生产现场，且生产现场酸雾造成工件被腐蚀。 2.7工件表面粗糙度差 工件粗糙度差或酸洗造成过腐蚀，易导致工件耐蚀性差。 3解决方法 3.1前处理 电镀工件除油、除锈要彻底，除油槽、酸洗槽应及时清理污物，以免带人下道工序，引起其它槽液污染。除油槽、酸洗槽含杂质过多时，应全部更换。 镀锌前活化槽应及时更换，配制时采用纯度高的试剂。以免杂质带人镀槽，最终影响盐雾试验。 3.2镀锌枯 生产时添加光亮剂本着少加勤加的原则，避免光亮剂添加过量，及时处理槽液中金属杂质、有机杂质，过滤镀液。(应选用分散能力和深镀能力好、低电流密度区光亮性好的添加剂)。 保持镀锌槽清洁，防止污物进人镀槽。工人清洗镀锌槽导电杠时，不允许导电杠铜锈进人镀液。 3.3钝化液 钝化液配制时，最好使用纯水，自来水也应洁净;钝化液使用过程中，调整pH所用HNO。和NaOH纯度要高;钝化液pH不要过低、钝化时间要适当。 钝化前出光液所用HNO,纯度要高，注意及时更换。 3.4清洗水 清洗水做到更新快，清洗效果好，为下道工序打下良好基础。尽量保持水洗槽清澈。 3.5成品工件存放 成品工件应存放在干燥、通风条件好，不含有腐蚀性气体、不混有产生有机挥发性气体的油漆、塑料等物质的良好的环境中。 如有条件，可为镀锌件增加可靠的内包装，并放人干燥剂。 |
