镀锌后零件的清洗不充分，出光、钝化操作不当等原因导致钝化膜的质量较差，也会加快镀锌零件的变质，因此，应加强以下几个方面的控触。
1．镀后清洗要彻底
零件镀锌后，必须要彻底清洗，以消除镀液残留和有机物夹杂对镀层的危害。在镀锌两次清洗后增加中和工序，目的是彻底去除零件表面粘附的酸液，中和清洗后还要用热水浸泡5min～lOmin，彻底清除零件表面及内部夹杂的有机物和渗入零件缺陷内的镀液。对铸造件、焊接件易采用热水与冷水交替反复清洗的方式，借助热胀冷缩的原理清除缺陷内部残余镀液和有机物成分。
2．钝化的影响
镀锌钝化时要严格按工艺要求进行，控制好钝化液温度和钝化时间。获得的镀锌钝化膜颜色不可过老(深)也不能太嫩(浅)。钝化清洗干净后，用压缩空气吹干，然后在55℃～65℃温度下焙烘老化30min～40min，老化温度不得超过70℃。否则，钝化膜易产生龟裂，大大降低其耐腐蚀性能，加快了锌镀层的变质。
3．消除应力与除氢处理
零件在酸洗、阴极电解除油和镀锌过程中，其表面会有氢离子还原而析出氢气，一部分氢会以原子状态渗入零件基体金属的晶格之中，使镀层和零件变脆。因此，对弹性零件、薄壁零件及机械强度要求高的钢铁零件，必须进行除氢处理。除氢处理一般采用加热方式进行，渗碳件和锡焊件的除氢温度为l40℃～160℃，其他零件为180℃～230℃。零件除氢后，先水洗，然后在59／L～l09／L H2S04中漂洗2s～3s，流水清洗干净后，再进行钝化。
实际在电镀生产操作中，尤其是电镀后的检验、包装、搬运过程中，要避免零件机械磕碰、划伤，保持镀锌层和钝化膜完好无损是非常重要的。特别要注意避免将手汗、油污以及其他腐蚀物等粘附在镀锌层表面，以免影响镀层的防护性能，导致腐蚀速度加快。
氯化物镀锌零件出现变质故障的原因是多方面的，需要控制的因素也很多。只有抓住每一个环节，对每一个步骤进行综合控制，就能将镀锌零件变质故障现象降到最低限度内。
氯化物镀锌故障原因分析与处理措施：零件制造工序的控制 氯化物镀锌故障原因分析与处理措施：镀锌前处理的控制 氯化物镀锌故障原因分析与处理措施：氯化物镀锌工序的控制 |
