首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个工序的影响。
零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。但若操作不当或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表面，这就可能引起镀锌层的起泡。
零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。
此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也会导致镀层结合力变差而起泡。
因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。
前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除锈→2次流动水洗→电解除油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次流动水洗→镀锌。
除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的危害。
(1)电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。
挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。一般是用焊锡或铜将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。若包扎破损，焊接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上而下便产生带状密集小泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂具腐蚀而引起镀层起泡。
镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。镀液中添加剂含量过高，易夹杂在镀层中使得内应力骤增，导致镀层起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等含量过高，使锌层中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂香草醛加入过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当如温度太低，电流密度太大，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。
镀后钝化工序的影响。镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。
(2)采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。
①生产厂首先把好了原材料关，选用性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且在添加剂加入镀槽前，先进行霍耳槽实验。
②加强镀锌槽液的维护，严格控制添加剂及光亮剂的补充量，以"少加勤加"为原则，或者根据霍耳槽试验计量补加。
③将掉入镀槽内的零件及时捞出，铜挂钩一律不能浸入镀液中。
④检查锌阳极的纯度，采用0号锌或1号锌，不用2号锌。
⑤严格按锌酸盐电镀锌工艺规程，控制电流密度和温度，冬季适当加温至15℃以上，并尽可能减少添加剂及光亮剂的用量。
⑥严格控制零件镀锌层厚度，尤其是零件边角的厚度太厚，特别容易发生镀层起泡。
⑦定期对镀液中有机物和重金属杂质进行大处理(加人lmL／L过氧化氢，搅拌30min，将镀液加温至60℃～70℃，再加入专用活性炭59／L～l09／L，锌粉19／L～29／L，充分搅拌30min～60min，静置4h，过滤，调整镀液成分，即可试镀)，保证镀锌溶液处在一个好的工作状态。
⑧加强镀后处理工序，加强各道工序的漂洗，经常更换浸泡用热水，可大大减少因后处理不当而产生的起泡现象。
⑨严格控制老化温度，避免镀锌层与基体因热胀冷缩差异太大而起泡。
有些情况下，不一定是电镀工序过程出现了镀层起泡的现象，电镀生产的周围环境也可能引起电镀层的起泡。如某厂碱性锌酸盐镀锌每年4月份～5月份总是发生镀锌层严重起泡的故障，而且开始找不出原因，只得每年停产一个多月。后来通过观察分析发现，当镀液表面浮有一些微小的丝状物时，镀层起泡就严重，而当时的季节正是厂区周围梧桐树的开花期，其花瓣呈微小丝状的物质飘荡，或多或少落人的镀锌槽。当采取措施阻挡了花瓣微小丝状物的影响后，这种镀锌层起泡的故障就消除了。这说明出现电镀故障，有时候除了电镀工艺生产之外，还要从周围的环境可能的影响考虑。
锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：低电流密度区出现黑色或灰色镀层 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：铸铁零件较难沉积上镀锌层 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀层呈海绵状 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀层结合力差的原因及解决方法 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：沉积速度慢的原因及解决方法 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀液中锌含量过快积累和阳极钝化的原因及解决方法 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀锌层出现粗糙或粗糙发暗的原因及解决方法 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀层钝化膜质量故障(发花、变色、变暗等) 锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：锌酸盐镀锌中阳极板引起的故障实例 |
