当光亮硫酸盐镀铜出现低电流密度区镀层不亮时，如果接着镀光亮镍和装饰铬，低电流密度区也不容易获得光亮的镀层。引起这类故障的原因有：预镀层低申流密度区镀层粗糙；挂具导电性不良；镀铜液中N、M光亮剂或十二烷基硫酸钠含量偏低或者聚二硫二丙烷磺酸钠含量过多(使用其他光亮添加剂的应当按照工艺说明书故障说明进行分析)；镀液中一价铜较多；镀液温度过高、硫酸含量偏低等都会使低电流密度区镀铜层不亮。虽然这类故障多是镀液成分失调或镀液中杂质引起的，但首先应检查预镀层的质量和挂具接触点的导电性。有时由于挂具装零件的钩子上镀层很厚，导电性很差，或是挂具各接触点的接触电阻较大，使零件表面上的真实电流密度太小而使低电流密度区镀层不亮。这些因素引起的故障与镀液成分无关，所以先检查预镀层和挂具导电情况，可以防止本来镀液没有问题而盲目地处理镀液。
在实际生产中，根据霍耳槽试验调整镀液成分的失调或光亮剂比例的失调。如果是镀液中一价铜引起了低电流密度区镀层不亮，可在霍耳槽内加入适量双氧水，观察低电流密度区镀层的光亮度有否改善，如有改善，就表明镀液中一价铜较多，否则就不是一价铜的问题。如果添加双氧水后故障消失，但过了一会儿故障又重新出现，需要再加双氧水才能消除故障。这表明镀液中很容易产生一价铜，那就要检查阳极，如果阳极在正常电流密度下，其表面没有棕黑色膜存在，就说明该阳极质量不好或含磷量太少，应于更换。
镀液温度过高(一般光亮硫酸盐镀铜液在28℃以上，宽温度镀液在38℃以上)，也会使低电流密度区镀铜层不亮。所以要采取降温措施。
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