(1)电流密度差异大。滚镀的阴极电流密度虽然较大，然而由于电流密度差异悬殊，多数电流消耗在高电流密度的工件上，平均电流密度却很小，结果是阴极电流效率低，如操作中稍有疏忽，镀层厚度就难以保证。 (2)滚镀过程中同时存在化学溶解。当工件翻滚时会使电流时断时续，要求加厚镀层需要延长滚镀时间，然而在局部处的镀层仍难以增厚。 (3)及时调整主盐浓度。滚镀溶液中主盐消耗较快，这主要是阳极面积常常不足，工件出槽时损耗较多等原因引起的。主盐含量过低时会引起电流效率下降，镀层难以镀厚，为此需根据化验分析数据及时予以调整。 (4)滚镀件预处理难度大。滚镀件只能在篮筐里预处理，难免有重叠，故难以彻底除尽污物。因而滚镀溶液易受污染，由于滚镀溶液对杂质较敏感，故溶液的净化处理工作量较大，往往容易因此而耽误生产。 (5)溶液升温快。滚镀时电流大，放出的热量多，因槽液少，难以很快散热，当温度超过允许值时会导致溶液的分散能力和阴极电流效率明显降低，引起镀层硬度和内应力的急剧增加。 温度过高的另一问题是某些添加剂不允许在高温度的条件下工作，否则阳极极化性能降低，必须用较高的电流密度，才能获得细化结晶，但此时又可能出现恶性循环，温度又会有升高。 滚镀的冷却装置是不容省略的，尤其是镀锌。 (6)滚镀溶液的pH值变化大。pH值的变化尤其在滚镀镍时更为明显。这是因为滚镀镍过程中局部部位析氢激烈。为维护生产，pH值需要勤调。 (7)阳极板消耗快。滚镀工艺本身阳极面积要求较大，阳极面积不足电流不易上调，难以满足滚镀工艺要求，并由于是滚镀溶液波动大，在液面交界处的极板易溶断。常见到只有极板头在阳极梗上挂着，而极板尾早已掉入槽底。这一情况也要加以注意。 (8)滚桶转速与镀层质量的关系。滚桶的转速需视滚镀件本身质地的硬度和几何形状而定。 软质镀层或小件宜选用较缓慢的转速，一般控制在15r／rain之内；硬质镀层或较大工件宜选用较快的转速，一般控制在15r／rain以上，但转速也不可过快，否则沉积速度缓慢。 (9)要掌握合适的装载量。装载量过多影响镀层厚度的均匀性；装载量过少部分工件易脱离群体，在此瞬间该部分工件除失去放电机会之外，还有可能遭到化学溶解，甚至因处于阴、阳极之间而受到双性电极的影响，引起续镀层掉皮。 (10)要重视镀后清洗。滚镀件出槽时表面会粘附不少溶液，为充分利用资源并减轻环境污染，要采取溶液回收并多级逆流漂洗，为 防止镀层遭到损伤，筐内装载量不可过多，漂洗时要在水中轻轻抖魂浔(严禁离开液面颠簸) |
