(1)工件体积不宜过大。过大工件在镀槽中电镀时工件的凹入部位和凸出部位与阳极之间的距离过于悬殊，导致凹入部位难以镀上镀层而凸出部位造成镀焦。 遇有这种情况就该考虑到能否采取镀后组装的形式予以弥补，这样做既可简化涂覆工艺，更有利于镀层质量的保证。 (2)工件表面积不宜过大。大面积平面件镀后边缘与中心部位镀层厚度有可能超过5～10倍，虽然电镀时可以调整阳极面积或间距，但仍难以完全满足这一要求，同样若能以整化零，则上述情况能获得较大的改善。 (3)工件表面尽可能避免出现突出的尖端。电镀过程中存在着尖端效应，该处会聚集密集的电力线，容易引起尖端放电，从而导致该部位过快地沉上过厚镀层，形成堆积(烧焦)，电镀工艺中虽然可以采取相应措施予以避免，但会大大地增加工艺的复杂性。从涂覆工艺上和涂覆质量上考虑，若该部位也能采取镀后镶入，则对电镀工艺来说可谓是最理想了。 (4)尽可能扩大涂覆件的内锐角角度。在电镀工艺中，对于形状不同的镀件存在着“覆盖能力”差异的特殊工艺因素，尤其“V”字形内锐兔，其角度越小，谷底越不利金属离子的正常沉积，对于覆盖能力差的镀液更为明显，若属阴极性镀层，则这一部位往往不久即会出现棕色锈迹。若在不影响镀件的使用的前提下，将这一部位的谷底改成圆弧，则沉积层厚即可得到保证。 (5)尽量避免盲孔。镀件上的盲孔对镀层质量和镀液的维护都是极其不利的，这是因为工序中进入盲孑L内的溶液不容易冲洗干净，而在下一道工序中又会慢慢地冒出来，既污染溶液，又会使该部位的周围形成影印，甚至引起镀层起泡而严重影响镀层质量。 |
