3．工艺配方的选择
应选择无毒、低毒、低浓度的成熟工艺配方。上世纪70年代，曾经在全国范围内推广无氰电镀体系，如以氨三乙酸、焦磷酸盐、柠檬酸盐、EDTA、HEDP等为配位剂、螯合剂的各种镀种。实践证明，由这些配位剂、螯合剂组成的体系大多难以满足现代产品对镀层质量的要求，特别是其排放的废水中含有难以降解处理的配合物、螯合物，对终端处理带来很大困难，而且使水体中磷、氮的含量增大，在新工艺选择上应尤其注意[2]。
3．添加剂的选择
目前，人造合成的部分表面活性剂多含有难降解的烷基酚聚氧乙烯醚(OP类)等大分子有机物，用其配制乳化除油剂、脱蜡剂，或作为载体光亮剂，会使前处理水体及镀液排放水中皆含有大量的有机物，提高了水体的COD含量。在前处理酸洗缓蚀剂(如尿素)、硬水软化剂(如三聚磷酸钠)、防锈剂(如六次甲基四胺)、柔软剂(如糖精)、絮凝剂(如聚丙烯酰胺)、pH缓冲剂(如有机胺、氨水一氯化铵体系)中含有大量的氮、胺、氨、磷，增加了水体中的总氮、氨氮、总磷。此类有机物虽然优化了电镀过程，但又带来了新的麻烦。因此，在电镀生产中应尽量少用或不用这些物质，以其他方法取代。如选用易降解的高级脂肪醇聚氧乙烯醚类表面活性剂，选择由人工合成或天然提取的、由具有高级脂肪链的大分子物质(如硬脂酸、软脂酸、月桂酸、水芹酸、椰子油衍生物等)制取的表面活性剂。天然生产的皂角粉也是很好的表面活性剂。选择无磷去油剂、软化剂，无氮的柔软剂、缓蚀剂、絮凝剂、缓冲剂等新一代物质是一个艰巨的任务。
3．与电镀相关的加工行业
为了减少前处理酸洗液的浓度和漂洗水的用量，少用酸、少用水并提高电镀件质量，要求镀件表面氧化皮少，平整光亮。铸造、锻压、热处理应采用保护气氛加热炉，热处理采用光亮淬火、真空淬火，避免使用塑料淬火液。对于电镀前的机械处理，将污染严重的干法喷砂、机械抛磨光改为喷丸、湿法喷砂，改强酸洗为自动抛磨光、振动光饰、振动研磨、滚光等。除油采用电化学除油、超声波除油，其浓度尽量稀，避免使用含磷的无机盐和难降解的表面活性剂。为减轻除油工艺的负担，机械加工应少用切削油。压铸件的脱模剂，工件上的大量防锈油，镀前抛光时工件上的抛光膏等可用物理法去除：将工件置于高压高温蒸汽设备中，使工件上大部分油脂熔化后吹洗掉，再进入除油槽等[3]。
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