过去，在公司集团下属金属包装公司生产两种用途200升钢桶时，由于两种钢桶的涂装颜色差异很大，并且两种钢桶的生产是由两套中段设备一套喷涂设备交叉进行的。生产过程中时常发生冲突：一是涂装颜色差异大，相互干扰；二是两种产品同时需要，同时保证供应又很困难。其次重重要的是，由于工序转换太多磕碰现象严重，钢桶的外观质量受到很大影响，难以满足客户的质量标准要求。 对此，通过分析论证，确定投资150万元引进了上海建雅静电设备有限公司生产的悬挂式喷涂整套设备（包括一条前处理线、四个烘道、二个喷涂室以及两套链输送装置），形成了两条完整的钢桶生产线，可同时进行两种包装桶（油漆喷涂和粉末喷涂）或两种桶型（外涂和内涂）的生产。这样以来，对保证产品产量需求和外观质量要求等方面从根本上得到了改观。具体实施项目如下： 一、改过去的滚动式传动轨道输送为回转式上传动悬挂输送涂装 采用回转式上传动悬挂输送涂装方式，是将桶身及桶底盖或桶体悬空挂在带有特制钩的回转式输送链上运行，主要目的在于解决以下几点问题：
1、制桶生产中存在的由于工序转换时翻转、滚动磕碰，造成钢桶生产中产生变形而影响成品钢桶的外观质量。 2、滚动式下传动多为机械与气动组合传动，输送工作过程中不可避免地存在频繁冲击碰撞，容易造成机构部件的损坏（特别是翻桶架和喷涂驱动机构部分）而影响生产正常进行。 3、下传动轨道输送喷涂时，钢桶旋转是靠托桶轮驱动进行工作，这样一来就不可避免地存在下桶边存在喷涂缺陷，由此也影响钢桶的外观质量。通常采用补喷的方法处理，无形中增加了工序劳力。 以上三个问题通过改变传动输送方式实施和一年的使用，都达到了预期目的，并取得了良好效果。 二、前处理线的改进实施 过去使用的前处理脱脂、磷化、清洗线制作长度一般在30米以上，这样存在两个问题：一是设备费用，二是占地面积大。现在新建的前处理线长度为26米，通过适当增加水泵流量和喷嘴数量保证了桶身及桶底盖的脱脂、磷化、清洗效果。 三、烘道结构的改进实施 过去使用的前处理烘道、试漏烘道、内涂烘道和外涂烘道按顺序长线布局，存在以下几个问题： 1、设备费用高； 2、占地面积大； 3、热能损耗大； 4、所有烘道引风系统装置和燃烧系统装置大部分都设置在烘道上面或侧面，存在维修困难。 现在这套新建的烘道采取了并列设置，即前处理烘道和试漏烘道设置在左右两侧，内涂烘道貌岸然和外涂烘道设置在中间，根据实际使用情况，前处理烘道和试漏烘道比外涂烘道和内涂烘道长度要短。另外还将所有烘道的引风燃烧装置放在架空后的并列烘道下面。通过实施和使用验证，上述几个问题都得到了很好的解决，而且在使用过程中烘道的升温速度明显加快，一般只用15分钟就可以升到200℃，提高工作效率50%。 四、新建外喷涂室的配置 新建的外喷涂室，为适应回转式上传动悬挂输送的配套实用，我们采取了如下相应措施： 1、回转式上传动悬挂输送速度根据生产速度需求是可调的，单靠悬挂输送链的行走驱动钢桶旋转实现漆膜喷涂厚度是很困难的，为此设置了变频器控制可调的机械传动驱动机构。为避免钢桶旋转产生摇摆而影响钢桶的喷涂质量，在进入喷涂的前端还要设置过渡驱动机构。 2、由于悬挂输送链上所挂的钢桶可能存在缺位，为了实现有桶就喷，无桶不喷的自动控制目的，特别设置了由PLC控制的电子感应记忆传感系统，有利于减少油漆的浪费损失。为了避免电子感应器因漆雾遮盖而影响感应效果，另设子辅助性阻附机构，从而保证了自动喷涂的正常运行。 3、考虑配置经济适用的外喷涂设备，我们选用了重庆某厂生产的机械转换式喷涂机进行配套使用，经过试用，达到了良好效果，其性能表现可与进口设备比美，非常稳定。 4、由于喷涂方法经过不断调整、改进和提高，在保证喷涂质量的前提下尽可能减少漆雾挥发，通过增设专用滤布，取消了原有的水幕设施，由此简化了繁重的废漆清理工作。 新建的外喷涂室通过实施使用，各项喷涂指标都达到了相关技术标准要求，而且具有性能稳定，自动化程度较高，故障少，制作成本低等特点。 五、整个涂装线的合理布局 既要尽可能利用原有条件设置整套钢桶涂装线，又必须满足工序质量要求和生产效率的要求，就需要对涂装线中的前处理、烘道、封盖试漏、内外喷涂室等下序设施进行合理设置和布局。实施过程中，除采用如上所述对前处理设施和四个悬挂输送装置进行设置外，还对悬挂输送装置进行了可变线设置，即内喷涂室在很少使用的情况下，通过轨道活按变线避开内喷涂室，使桶件回转速度加快而有利于提高生产效率。实施后的涂装线占地面积仅用600平方米（工房面积），各设施的设置组膈既紧凑又小显得拥挤，充分利用了有效空间。 目前，新建涂装线与调整过的制桶设备配套使用后，生产油品包装桶的班产量由过去的800只提高到1200只（还可以提高）；钢桶的外观质量完全达到用户提供的质量标准并获得好评。由此看来，这条新建涂装线给企业带来的好处是多方面的。(http://www.newmaker.com)
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