酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法：酸铜镀液稳定性差

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)溶液中光亮剂和整平剂的比例不当

  在酸性光亮镀铜液中，控制溶液中光亮剂和整平剂的适当比例，而不在于增加它们的绝对含量。生产实践证明，过多地加入光亮剂，不但对镀层的光亮性无益，反而增加了添加剂的分解产物，形成有机杂质，严重影响了镀层的质量，大大缩短了镀液的处理周期

 详见故障现象l(5)、故障现象9、故障现象10、故障现象14、故障现象15的原因分析及处理方法

 在此要强调的是：

 a．P用量范围较宽，消耗速度较慢，可以定期补加；

 b．十二烷基硫酸钠在非必要时可不必加入。

(2)铜阳极的质量差

 阳极含磷过低，在电镀时表面呈红色，易产生铜粉，使镀层粗糙不亮。含磷量过高，电镀时阳极表面产生严重的黑膜，沾污槽液。严重时，使阳极发生钝化，析氧，引起添加剂的异常分解，造成镀液的不稳定

 处理方法：

 a．在选择磷铜阳极时，应选择含磷量为0.04％～0.06％，并经过压延加工的磷铜阳极；

 b．加强管理，特别是槽体及槽液的维护保养工作。详见本章其他关于铜阳极的相关论述

 (3)镀液温度的影响

 详见故障现象2(5)、故障现象3(7)和故障现象4(7)的原因分析及处理方法

 在此需要补充一点：降低硫酸铜的浓度，提高硫酸含量，

即采用低浓度光亮酸性镀铜液

   可能原因

   原因分析及处理方法

(4)一价铜离子的影响

 在不采用空气搅拌和循环过滤的场合，生产一定时间后，由于一价铜离子的影响，使光泽剂的分解产物积累，镀层色泽差，质量恶化，镀液不稳定，此时可以不必中断电镀，只要加入0.1mL／L双氧水，镀层色泽和质量可恢复正常

详见故障现象3(6)、故障现象4(5)、故障现象4(8)的原因分析及处理方法