A01-439E(高耐蚀型)
1、特性及用途
●单剂型,操作范围广,pH范围宽,低温到常温均可进行操作;
●钝化产品色泽均匀,放置不易发黄;
●可应对更为严格的环保标准、以IEC-62321的标准检测,结果为阴性。
●适用于所有镀锌工艺的后钝化处理。
●均匀的反应速度在处理大平面多孔位工件时不易产生发黄现象。
●耐蚀性能极佳、锌酸盐工艺中挂镀可达144h、滚镀可达72h。
2、操作条件
项目 |
挂镀 |
滚镀 |
建浴浓度(体积分数) |
3-7% |
3-7% |
温度(℃) |
15-35 |
15-35 |
pH值 |
2.2-3.0 |
2.2-3.0 |
钝化时间(秒) |
15-40 |
15-40 |
搅拌 |
机械搅拌或空气搅拌 |
机械搅拌或空气搅拌 |
烘干 |
60-80℃ 25-30分钟 |
60-80℃ 25-30分钟 |
注:因镀种不同,PH值范围可能有所差异,请以实际操作为准。
3、使用方法
3.1、建浴
根据实际需要按3-7%建浴。例如:挂镀按5%建浴1000L,先在钝化槽中加入800L左右的纯水,再加入A01-439E原液50L,将水补到工作液位(共1000L)并搅拌均匀。检测溶液pH值,根据需要用(42%)硝酸或稀的氢氧化钠溶液调整pH值至操作范围,取工件试钝化,外观合格后即可投入生产。 注:加氢氧化钠溶液时必须很好的搅拌钝化液。冬天气温低时需调整温度至15℃以上。
3.2、槽液补给
定期检测槽液浓度,保持钝化槽液在正常操作范围内(浓度3-7%),补充时按:(42%)硝酸: A01-439E原液=1:3混合加入,如果钝化液浓度合适而pH值偏离过大,可用42%的硝酸或稀的氢氧化钠溶液调整pH值。
3.3、槽液的维护
3.3.1、随着生产的进行,杂质逐渐增多,尤其是Zn2+,当槽液中Zn2+浓度达3-4 g/L时,耐中性盐雾试验能力会受到影响。若每天24小时不停生产,每天至少要排去旧槽液1/5,然后用A01-439E补充建浴。
3.3.2、铁杂质对三价铬钝化有明显影响,会导致钝化膜颜色发黄,同时降低防护性能。因此,对于掉槽的工件应及时打捞。每班要捞槽1-2次,以避免工件溶解造成铁离子超标。
3.3.3、鼓泡用的空气应洁净无油,不要使用往复式压缩机产生的压缩空气,尽可能用罗茨风机或多层式离心风机产生的低压空气。
3.3.4、钝化槽液不使用时需加盖盖好或用泵输送到线外贮存,以避免受到污染,切忌混入其他钝化剂。
4、钝化工作液浓度检测
4.1、吸取工作液10mL,置于250 mL锥形瓶中,加水至100 mL;
4.2、加入混酸溶液(H2SO4:H3PO3:H2O=5:1:4)10 mL;
4.3、加入1%的硝酸银溶液15 mL;
4.4、加入过硫酸铵约2克;
4.5、将锥形瓶置于电炉上加热煮沸,沸腾5分钟后,停止加热进行冷却至常温;
4.6、加入PA酸指示剂3-5滴,用0.1mol/L的硫酸亚铁铵标准溶液滴定至溶液颜色为亮绿色为终点。
4.7.计算:
工作液的浓度(%)= 4.33×C×V
式中:
C-滴定时所用硫酸亚铁铵标准溶液的实际浓度(mol/L)
V-滴定时所耗用的硫酸亚铁铵标准溶液的毫升数(mL)
当计算的结果为3-7%则正常
4、不正常现象发生的原因和处理
不良现象 |
原因 |
处理 |
产品色浅,未产生蔚蓝光泽 |
1、PH值过高 2、冬季槽液温度过低 3、钝化时间过短 4、搅拌不良 5、出光不够 |
1、加入适量HNO3,调节PH值在正常范围 2、提高槽液温度,使之达到20℃以上 3、延长钝化时间 4、检查打气分布情况,使工件附近槽液有足够的流动 5、加强出光,必要时可设为二次出光且要勤换出光水 |
产品外观偏黄 |
1、PH值过低 2、钝化时间过长 3、槽液浓度过高 4、水洗不良 5、电镀不良 |
1、加适量碱调高PH值 2、减少工件浸入时间 3、稀释槽液,使浓度在正常范围之内 4、及时更换水洗水,特别是第一道水洗水 5、改善电镀 |
产品外观出现黄色斑点 |
1、水洗不良,产品贴在一起 2、产品结构问题(如盲孔) 3、钝化工具材料问题 4、出光不良(尤其是碱性无氰) |
1、加强水洗,或延长泡洗时间 2、针对产品结构特点改进水洗工艺,尽可能将滞留的水排出 3、应采用塑料篮子,不能用不锈钢篮子 4、勤换出光水,加强出光的管控,出光不良是造成黄斑的主要原因 |
耐腐蚀性能达不到要求 |
1、碰伤严重 2、镀层厚度偏低 3、钝化液杂质较多 4、水洗不良 5、干燥不彻底,特别是有盲孔的产品 6、电镀不良 |
1、三价铬为液相成膜,且产品离开钝化槽后碰伤了就不能修复,因此要格外小心,减少碰撞机会 2、增加膜厚 3、主要是铁、锌离子,要及时老化槽液 4、加强水洗 5、加强干燥 6、加强电镀管理 |
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