镀锌低铬钝化故障处理
镀锌低铬钝化从上世纪70年代中期起，由1809/L、40glL高铬二次钝化基础上降到2一59/L低铬钝化新工艺，并且钝化膜的耐蚀性基本上可达到高铬钝化的耐蚀性，初步解决了环境污染问题。本文将低铬彩钝化和白钝化常见的膜层缺陷、产生原因及处理方法，汇总如下。
1彩钝化常见故障及处理
1.1膜层不亮、有雾状
1.1.1产生原因
(1)硝酸出光失效;
(2)钝化液中硝酸和铬酸太少;
(3)三价铬和锌离子积累过多，即钝化液已老化;
(4)钝化后清洗水中含有大量氯离子，或使用了曾进行白钝化件的漂洗水槽。
1.1.2处理方法
(1)更换出光溶液;
(2)添加适量硝酸和铬酸，予以调整;
(3)重新配制钝化液，旧液可用袋装732阳离子交换树脂浸渍处理，除去溶液中C扩‘和ZnZ干后再用。平时也最好用此法定期浸渍处理，延长钝化液使用期;
(4)更换清洗水，不能用白钝化件漂洗水槽来清洗彩钝化件。
1.2膜层不牢、易擦
1.2.1产生原因
(1)钝化液pH值偏低;
(2)钝化操作时间长;
(3)锌镀层表面吸附一层有机物;
(4)钝化件出槽在空气中停留时间长。
1.2.2处理方法
(1)调整钝化液pH值，一般刚配好的钝化液pH值往往偏低，可加人少量氢氧化钠，使溶液pH值升高至工艺范围的下限，当pH值过高时加硫酸调整;
(2)适当缩短钝化时间，掌握好工件在液下成膜的时间，一般pH值在下限时，操作时间短一些，反之时间长一些，成膜时间随pH值而变，不能固定不变;
(3)可用质量分数为5%的氢氧化钠溶液脱膜，清洗后再进行钝化;
(4)适当缩短钝化件在空气中停留时间。
1.3彩色浅、烘干后呈黄红色
1.3.1产生原因
(1)钝化液中硫酸含量高;
(2)钝化后在空气中停留时间短。
1.3.2处理方法
(1)在钝化液中加铬酸和硝酸以平衡浓度;
(2)适当增加钝化件在空气中暴露时间。
1.4膜层发黑或棕揭色
1.4.1产生原因
(1)镀锌液中金属杂质含量太高;
(2)钝化液中铬酸太少;
(3)硫酸含量过高。
1.4.2处理方法
(1)用1一29/L锌粉置换，使金属杂质(如铁等)还原后，沉淀过滤，平时应每月1次，便可将杂质控制在允许范围内;
(2)加适量铬酸;
(3)加铬酸和硝酸来平衡。
1.5成膜速率慢，色淡
1.5.1产生原因
(1)钝化液温度低;
(2)钝化液浓度太低;
1.5.2处理方法
(1)提高钝化液温度至20一30“C;
(2)按工艺在钝化液中补充各成分。
1.6膜层红色多而淡
1.6.1产生原因
钝化液中铬酸太多。
1.6.2处理方法
适当增加硫酸含量。
二：白钝化常见故障及处理
2.1膜层发花，不光亮
2.1.1产生原因
(1)锌镀层质量不好;
(2)钝化前清洗不彻底;
(3)钝化液中硝酸含量偏低。
2.1.2处理方法
(1)检查镀锌液，并加以调整;
(2)加强钝化前的清洗力度;
(3)适当补充硝酸，一般控制在somUL左右为宜。
2.2彩虹色
2.2.1产生原因
(1)钝化液中铬酸含量偏高;
(2)钝化后热水清洗温度低;
(3)钝化液中含5代一(该钝化液配方为铬配5以L，硝酸0.smuL，碳酸钡3glL，不允许含5代一)。
2.2.2处理方法
(1)调整钝化液成分;
(2)提高热水温度至80“C;
(3)用碳酸钡除去5代一。
2.3雾状
2.3.1产生原因
(1)钝化液温度偏高;
(2)钝化液pH值偏高;
(3)钝化液已老化。
2.3.2处理方法
(1)降低钝化液温度;
(2)调整pH值;
(3)更换钝化液。
2.4色泽不均匀
2.4.1产生原因
(1)钝化时工件有相互遮蔽现象;
(2)钝化液中硫酸含量偏低。
2.4.2处理方法
(1)钝化操作时应不断抖动工件，减少遮蔽现象;
(2)适当加人硫酸。
2.5底色微红，少蓝(指蓝白钝化膜)
2.5.1产生原因
(1)钝化液中硝酸含量高，硫酸含量低;
(2)钝化液中缺少三价铬离子(新配液有此现象)。
2.5.2处理方法
(1)补加少量硫酸;
(2)钝化液中加入1一Zg/L锌粉或加4一sglL’硫酸亚铁。2.6发黑
2.6如何处理
2.6.1产生原因
镀锌液中含金属杂质过多。
2.6.2处理方法
在镀锌液中加人1一2以L锌粉，处理后过滤。
2.7入库后出现白粉状
2.7.1产生原因
(1)工件基体表面有砂眼或严重锈蚀，而前处理不彻底;
(2)镀锌后没有把残留液充分清洗干净;
(3)钝化后未能按工艺规定进行烘干处理，或人库存放受潮。
2.7.2处理方法
(1)工件经除油除锈后，在体积分数为70%的硝酸溶液中短时间(约25)强浸蚀，将工件基体的砂眼、缝隙处等有机物彻底氧化，清洗后使表面镀上致密的锌层;
(2)在冷、热水中进行交替清洗处理，利用热胀冷缩把锌层中的酸、碱物质溢出，达到洁净表面的目的;
(3)钝化件及时烘干，人库保持干燥并通风，避免在潮湿条件下存放。
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