一、有关单位 标准主管部门：国家环境保护总局科技标准司 主编单位：北京中兵北方环境科技发展有限责任公司 参编单位：中国环境保护总局环境标准环保所 中国兵器工业集团公司 北京电镀协会 石家庄市环境监测中心 内蒙古北方重工业集团公司 二、编制过程 2003年9月29日，国家环境保护总局办公厅发文，正式批准了《电镀行业污染物排放标准》立项。 2003年10月13日，标准的编制正式启动。 2004年4月26日，召开了开题报告论证会，会议通过了编制组的开题报告。 2005年9月形成了征求意见稿报送总局科技标准司标准处。 2005年10月25日至2006年1月，征求修改意见并归纳整理。 从2006年3月21日开始到5月底，对全国有关电镀企业进行了广泛调查。向全国169个电镀车间班组和专业电镀厂点发放了《电镀企业基本情况调查表》。 2006年7月完成了《电镀行业污染物排放标准（送审稿）》等文件，上报总局科技司标准处。 之后又经4次修改形成现有文本 三、标准出台背景 （一）电镀行业自身发展的需要 电镀行业是通用性强、使用面广、跨行业、跨部门的重要加工工业和工艺性生产技术。 电镀行业使用大量强酸、强碱、重金属溶液，和铬酐、镉、氰化物等有毒有害化学品，在工艺过程中排放废水、废气和废渣。 除了少部分国有大型企业、三资企业及新建的正规专业电镀厂拥有国际先进水平的工艺设施，很多中小型企业仍然使用简陋而陈旧的设备，操作方式以手工操作为主。 近年来，不少地区建立了电镀集中工业区，将过去零散的电镀企业集中在一个区域内，实行电镀生产的合理分工与协作，同时，对产生的废水、废渣和废镀液进行统一收集，集中处理与处置。许多电镀企业从实际出发，积极推行电镀清洁生产，开发和推广低浓度、低污染的电镀工艺、逆流清洗工艺，发展电镀槽（废）液的净化与回收技术，消除和减少污染。不少企业还结合企业自身条件和发展规划，制定电镀污染物的排放指标、镀件漂洗用水定额、漂洗水水质标准等规定和相应的技术措施，并纳入企业的生产计划管理，建立污染治理档案，定期检查与考核，以控制电镀“三废”对环境的污染。因此，本标准的制订是促进电镀行业技术升级与自身发展的需要。 （二）环境保护管理工作的需要 当前，党中央和国务院对环境保护工作十分重视，做出了《国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定》的重大决策，并将节能减排作为“十一五”国民经济发展和改善生态环境的重要举措和约束性考核指标。特别是近几年相继发生的松花江、太湖、巢湖水污染事件，造成哈尔滨、无锡等城市饮水困难，党中央和国务院多次提出要加强和尽快完善环境保护标准工作，提高环保的准入门槛，要对新建建设项目和敏感地区执行最严格的标准。温家宝总理在政府工作报告中部署2008年节能减排工作时首次提出，要提高重点流域水污染物的国家排放标准。国务院近期颁布的《全国主体功能区域规划》，提出了针对不同功能的区域，采取不同的管理政策的要求。 目前，不论是贯彻中央和国务院领导的指示要求，还是开展节能减排的工作，以及建设项目和规划环评，都对标准工作提出了新的和更高的要求，而原有的标准现状远远不能适应这种形势和要求。 （三）我国经济社会发展和重点流域水污染防治以及与国际接轨的需要 目前，节能减排已被全社会所共认而成为全民的共同行动。面对节能减排的严峻形势，制定更加严格的国家排放标准，提高行业准入门坎，有利于促进产业结构的调整，有利于推动企业技术进步、产品的升级改造，还可推动重点流域水污染防治。在标准制定过程中，有些省市已经自我加压，主动出台了高于国家标准的地方水污染物排放标准：如2008年1月1日起，《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》开始正式实施，其中对电镀企业废水中的COD排放标准从严要求，定为小于80mg/L。今年2月18日，天津市颁布实施《天津市污水综合排放标准》，COD最高允许排放浓度一级标准为50mg/L,二级标准为60mg/L。 从国际看，欧盟关于报废汽车的指令（ELVD法规）规定：从2003年7月1日起，欧盟成员国生产的汽车确保不使用含有重金属铅、汞、镉或六价铬等有害物质。ELVD法规附件Ⅱ还规定每辆汽车抗蚀性镀层中六价铬的含量不得超过2克。 ELVD法规不仅适用于欧共体本土生产的汽车件，同样也适用于出口到欧共体市场的汽车产品。对于中国而言，由于欧共体是我国最大的出口市场之一，所以中国电镀业特别是汽车电镀业更要认真对待和符合ELVD的环保规定。 欧盟关于电子、电气产品废物指令（WEEE法规2003年1月27日）要求在铅锡合金镀层中淘汰铅的使用。 四、电镀污染物控制指标限值的确定 （一）适用范围 《电镀污染物排放标准》从五个方面明确了标准的适用范围，需要强调的是第五条：“本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为，也适用于向设置污水处理厂的城镇排水系统排放；向设置污水处理厂的城镇排水系统排放的其他水污染物的浓度控制要求，由电镀生产企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力协商确定。”这是与国家和地方原有的水污染物排放标准不同之处，原有的排放标准把向环境水体排放跟向污水处理厂排放的限值分开设定。 （二）控制项目的确定 1、水污染物控制项目 本标准根据电镀水污染物的理化特性、危害性以及污染控制的需要等方面，共选择了20项污染物作为水污染控制项目，其中金属污染物11项：总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铜、总锌、总铅、总汞、总铁、总铝；非金属污染物9项：pH值、COD、总氰化物、总磷、总氮、氨氮、氟化物、悬浮物、石油类。 与GB8978-1996《污水综合排放标准》中和电镀生产相关的控制指标相比，电镀废水中的COD、总磷、总氮、氨氮的排放浓度和排放量比较小，过去没有作为电镀废水的特征污染物，但全国各地都将这几项指标列入地表水体污染物排放总量控制的主要指标进行管理，所以，本标准也将其列为电镀废水污染物排放控制与管理的指标体系之中；总铁和总铝是本标准新增的控制项目。 2、大气污染物控制项目 电镀生产中产生的废气主要有酸碱废气、氮氧化物废气、铬酸雾、氯化氢废气、氰化氢废气、氟化物废气等。本标准选择了铬酸雾（铬及其化合物）、硫酸雾、氯化氢气体、氮氧化物、氰化氢、氟化物共6项指标作为大气污染控制项目。 根据电镀生产酸碱使用量较大的特点，本标准制定中，抓住量大面广的大气污染物，首先加强对酸碱雾的控制。粉尘和废气中的金属及化合物的产生量未作为大气污染控制项目。今后，要加强电镀抛光处理中粉尘与气态重金属等污染物的测试和数据积累研究，为完善本标准创造条件。 （三）时段划分 1、现有设施与新建设施 本标准以实施之日为界限，将本标准实施之日前已建成投产或环境影响评价报告书已通过审批的电镀企业或电镀车间列为现有设施。将本标准实施之日起环境影响评价报告书通过审批的新建、改建和扩建的电镀企业或电镀车间列为 新建设施。 2、时段的划分 污染物控制项目和排放限值不按污染物排放去向及环境质量功能确定，而是根据污染源设立的时间和相应的污染 （1）现有设施自2008年6月1日起，执行本标准表1规定的水污染物排放浓度限值和表4规定的大气污染物排放限值。自2010年6月1日起执行本标准表2规定的水污染物排放浓度限值和表5规定的大气污染物排放浓度限值。即现有企业有24个月的过渡期。即：现有污染源从本标准实施之日起，执行现有设施的排放限值，24个月之后，执行新建设施的排放限值。要求现有电镀企业在规定的过渡时限内，通过技术改造和污染治理，达到新建企业的要求，体现排放标准的滚动特征、先进性和预告性。 （2）新建电镀企业自2008年6月1日起，执行本标准表2规定的水污染物排放浓度限值和表5规定的大气污染物排放浓度限值。 （3）在敏感地区：国土开发密度已经较高、环境承载能力开始减弱，或环境容量较小、生态环境脆弱，容易发生严重环境污染问题而需要采取特别保护措施的地区，应严格控制电镀企业的排污行为，本标准规定了水污染特别排放限值，即在上述地区的电镀企业（包括现有设施和新建设施），一律执行标准表3规定的水污染物特别排放限值。根据环境优先、保护第一的原则，对各项水污染物控制指标和单位产品基准排水量从严要求。对不能达到标准要求的电镀企业，实行退出和调整的政策，企业利益服从国家利益，局部利益服从全局利益 （四）关于大气排气筒高度的说明 排气筒高度应不低于15m，并高出周围200m半径范围的建筑5m以上。排放含氰化氢的排气筒高度必须高于25m。不能达到该要求的排气筒，应按排放浓度限值严格50%执行。 （五）排放限值的确定 1、水污染物排放限值的确定 我们先来看几组对比数据： 表1 本标准与《污水综合排放标准》和《城镇污水处理厂污染物排放标准》的对比 单位：mg/L pH除外
表2 本标准与美国和欧盟部分国家表面处理废水排放浓度限值比较 单位：mg/L
由表中对比的数据可以看出，现有设施的排放限值主要参照了原有排放标准中的一级标准值，新建设施的排放限值参照了城镇污水处理厂污染物排放标准和欧美等国家的排放标准后确定，特别排放限值则在参照了污水处理厂排放标准和欧美等国家的排放标准确定。我们不难发现很多数值比原有标准大幅降低，有的减半，有的是原来的1/3甚至1/5，很多项目的限值都比欧美等发达国家的排放限值还要低。 总铁、总铝是此次新增的控制项目，主要参考了美国和欧盟部分国家表面处理废水排放浓度限值。 下面举例说明排放限值的确定依据： （1）总铜 我国在GB8978-1996标准中，将总铜列为二类污染物，规定排放口总铜的最高允许排放浓度为一级0.5mg/L，二级1.0 mg/L，三级2.0 mg/L。 美国电镀行业废水预处理标准规定：铜的日均值为4.5mg/L；连续4日均值为2.7mg/L。达到该标准值的电镀工业废水排入公共污水处理厂。 德国对印刷线路板生产废水中铜的浓度限值规定为：排放到公共下水道和排放到河流均为0.5mg/L。芬兰赫尔科马排放推荐值铜为0.5mg/L。 欧盟部分国家对总铜的排放限值见表3。
表3 我国和欧盟部分国家（地区）对铜的现行排放限值 单位：mg/L
本标准考虑铜的毒性和理化特性，结合国内外现状和当前国家环保总体要求，规定： 总铜的排放浓度限值：现有设施为1.0mg/L；新建设施为0.5mg/L；特别排放限值为0.3mg/L。 2010年6月1日起，现有设施执行0.5mg/L的排放浓度限值。 （2）总铁 在此之前，我国对铁的排放没有要求，也没有制订相应的排放限值。但由于含铁量高的水往往带黄色，有铁腥味，对水的外观有影响。电镀废水有的用铁盐净化，若不能沉淀完全，影响水的色度和味感。国外已将铁列入表面处理废水的污染物控制范围。为此，本标准在制订过程中，将铁首次列为控制项目，根据废水的排放特点和对象，提出总铁的标准限值。 欧盟部分国家对排放到河流中的表面处理废水中的铁的排放限值见表4。德国对排放到河流的印刷线路板废水中的Fe3+的浓度限值为3.0mg/L。
表4 欧盟部分国家（地区）对表面处理废水中铁的现行排放限值 单位：mg/L
本标准将总铁的监控位置设在企业常规污水处理设施总排放口，规定其排放限值： 总铁的排放浓度限值：现有设施为5.0mg/L；新建设施为3.0mg/L；特别排放限值为2.0mg/L。 2010年6月1日起，现有设施执行3.0mg/L的排放浓度限值。 （3）化学需氧量（COD）、总磷、氨氮、总氮、悬浮物、石油类、氟化物等指标的确定 本次标准制订，将COD、总磷、总氮三项国家实行总量控制的指标和氨氮、SS、石油类、氟化物均作为电镀废水的控制项目，现有企业执行原标准（《污水综合排放标准》（GB8978-1996））的一级标准值。在此基础上，参照《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002），对新建企业从严要求。 德国对印刷线路板生产废水中COD的浓度限值规定为：排放到河流为600mg/L。由于电镀废水中的COD是电镀液中的有机添加剂带来的，总量不是很大，浓度也不高，但处理电镀废水的方法对COD均无较明显的去除效果，因此，根据电镀生产和现有处理技术的特点，本标准规定COD的排放浓度限值现有设施为100mg/L，新建设施为80mg/L，特别排放限值为50mg/l是比较合适的。 2010年6月1日起，现有设施执行新建设施的排放浓度限值。 关于电镀镀件单位面积基准排水量的规定 值得注意的是，新标准首次将电镀镀件单位面积基准排水量作为控制项目。 为在电镀行业大力推行清洁生产，从源头控制电镀废水的产生量，减少新鲜水用量并实现水的循环利用，根据对电镀生产工艺和生产现状的调查，本标准规定镀件单位镀层面积的基准排水量： 单位产品镀层基准排水量限值：现有设施为300L/ m2镀件；新建设施为200L/ m2镀件；特别排放限值为100L/ m2镀件。 表5 电镀清洁生产工艺的耗水量（废水量）基准数据 单位t/m2
从表5可以看出，电镀光亮铬工艺中，由于工艺清洗的耗水量要比镀锌、镀铜、镀镍2～4倍，因此，本标准规定：有电镀光亮铬的生产线，基准排水量在以上基础上乘以2.5的系数，分别为：现有设施为750L/ m2镀件；新建设施为500L/ m2镀件；特别排放限值为250L/ m2镀件。 2010年6月1日起，现有设施执行新建设施的基准排水量。 排水量的计量位置与污染物排放监控位置一致。 新标准确定的基准排水量与国家环保总局最新颁布的《清洁生产标准 电镀行业》规定的电镀新鲜水用量相比更严格，这就要求国内的电镀企业要彻底改变过去粗放式的生产管理，提倡电镀生产的精细化管理，新标准的执行不仅是排放指标上的简单调整与适应，更重要的是技术上水平，管理上档次。电镀企业只要积极采用先进的清洗方式，就能够将用水量大幅度降下来，这既是国家提出的节能节水、治污减排的要求，也是电镀企业自身发展所追求的目标。 另外，新标准确定的水污染物排放浓度限值适用于单位产品实际排水量低于单位产品基准排水量的情况。但根据电镀生产企业的实际情况，大多数情况下会出现实际排水量大于基准排水量的情况。对于这些情况，标准同时规定：在上述情况下，执行各排放标准最严格的浓度限值。 2、废气污染物排放浓度限值的确定 再来看几组对比数据： 表6 本标准与《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996的比较
表7 本标准与德国规定的表面处理废气排放浓度限值比较(mg/m3)
可见新标准比原有标准限值低了一大块。基本上是向发达国家水平靠近的趋势，某些项目甚至有所超越。 下面以铬酸雾（Cr6+）为例说明排放限值的确定依据： 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）规定了铬酸雾的排放限值（二级）为：最高允许排放浓度为0.07mg/m3，排气筒的高度为15m时，最高允许排放速率为0.008kg/h。 德国《废气排放法》（1986年2月27日）规定的表面处理废气中六价铬的排放浓度限值为0.05mg/m3。 美国镀硬铬、装饰性镀铬和铬阳极镀槽的国家排放标准（1995年1月25日）中对铬的排放作了如下规定，见表8。从表中可以看出，敞开式镀硬铬槽和密闭式镀硬铬槽的废气排放限值是一样的，其含义实际上就是淘汰敞开式镀硬铬槽电镀方式。 表8 美国镀硬铬、装饰性镀铬和铬阳极镀槽的国家排放标准
法国1985年9月发布的第26号令中，规定了电镀行业废气排放应执行的最低限值，其中总铬为1.0mg/m3，六价铬为0.1mg/m3。 经编制组测试，内蒙古北方工业集团公司表面处理中心铬酸雾的排放浓度为0.07mg/Nm3。排气筒的高度为15m，排放速率为0.0016kg/h。 参考国内外有关铬酸雾排放标准的有关规定和标准的执行情况，并根据铬酸雾治理已有比较成 熟可靠的技术与设备，处理效果和水平都能满足本指标的要求，因此，本标准规定： 铬酸雾的排放浓度限值：现有设施为0.07mg/Nm3；新建设施为0.05mg/Nm3。基准排气量0.438m3/m2镀件。 自2010年6月1日起，现有设施执行0.05mg/Nm3的排放浓度限值。 排放监控位置为污染物净化设施排放口。 关于基准排气量的规定 过去在《大气污染物综合排放标准》中规定了污染物的排放浓度限值和排放速率限值，特别是后者不适用电镀生产所排酸碱性气体的排放特点。本次标准编制，不再采用排放速率，而是提出了基准排气量的概念，由于是第一次提出的控制指标，需要在实践中进一步验证与完善，因此，对现有设施和新建设施没有区别对待，统一执行0.438m3/m2镀件。如果在执行过程中发现问题，则在本标准修订时予以修改、补充和完善。 五、关于污染物监测要求的说明 （一）规定了污染物排放监控位置和采样点。 根据电镀行业的污染属性和监控重点与对象，将电镀水污染物控制项目中的总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞共7项污染物指标的排放监控位置设在生产车间或装置排放口。而pH值、总铜、总锌、总氰化物、总铁、总铝、COD、总磷、总氮、氨氮、悬浮物、石油类、氟化物等13项指标的排放监控位置设在企业常规污水处理设施总排放口或废水集中处理设施总排放口。有电镀工业园区的，排放监控位置设在电镀工业园区废水集中处理设施总排放口。 电镀废气中污染物的排放监控位置为污染物净化设施排放口。 标准还规定了在污染物排放监控位置须设置永久性排污口标志。 （二）新建电镀企业或电镀车间应按照《污染源自动监控管理办法》的规定，安装污染物排放自动监控设备，并与当地政府的环境污染源监控中心联网。对于有关现有电镀企业或电镀车间是否安装污染物排放自动监控设备的要求由各省（市、自治区）人民政府环境保护行政主管部门规定。 （三）对新建电镀企业或电镀车间竣工环境保护验收程序按照国家建设项目竣工环境保护验收的有关规定进行，并对污染治理设施的处理效果采用污染物平均浓度值评价。 （四）对电镀水、大气污染物的采样和监测频率做出了规定。 （五）标准对电镀企业产品产量的统计单位提出了统一要求。电镀企业的产品产量以镀件面积m2统计。以镀件质量计量的要换算成面积。排水量以法定月报表或年报表为准。根据企业实际正常生产天数，计算出产品的日均产量和产品单位面积的实际排水量。 六、新标准发布是大势所趋，既是危机又是商机 1、电镀企业实施本标准的环境、经济、社会效益 对于现有电镀企业，新标准的实施无疑带来了巨大的环保和技改压力，但结合已有通过清洁生产审核并进行改造的企业经验来说，其中蕴含大量的环境、经济、社会效益。 (1)据估计，本标准实施后，全国大约60%的电镀企业需要对治理设施进一步改造或增加处理设施才能达标。执行本标准后，全国现有电镀企业需投入约12亿元对废水处理设施进行建设，每年电镀废水的处理运行费用约为4.8亿元。 (2)本标准实施后，电镀行业产品节水率和废水产生量将同时减少63%。废水处理后再进行重复使用或一水多用，重复利用率按30%计算，则每年又可节省大量新鲜水，同时废水排放量大幅降低，实现巨大环境效益，同时节省可观的水费和废水处理费，相当于产生巨大经济效益。 (3)同时节省了大量的电镀污泥处理费用。 (4)对于新建电镀企业，由于企业推行了清洁电镀生产，实行了排污总量控制，再加上各地建立电镀工业园区或电镀基地，实施废水集中处理和水的重复利用，预计每年电镀废水的排放总量不应增加，而是呈逐年减排的趋势。 2、电镀设备、原材料供应商的危机与商机 异常严格的标准给设备、材料厂商带来的压力不小于电镀企业，但从另一面看，其中蕴含着更为可观和直接的商机。这时，就需要设备、材料厂商把目光放得更远，走在电镀企业技改的前面去研究开发新产品。自身首先把标准提高。 新标准给了现有电镀企业2年的过渡期，也就是给了设备、材料厂商2年的准备时间。我的想法是，你们的产品设计参数应该比这个标准给的更严格，而不是仅仅满足于刚好达标。企业要储备产品不难，但要储备技术就需要更大的决心、魄力和前瞻性。 最后，祝愿所有的电镀及表面处理企业和设备、材料厂商，能够抓住时代的机遇，在今后取得更大成就！
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